膠版紙多色印刷工藝與質量控制

產品質量是企業的生命，直接關係到企業的市場競爭力。本文將就膠版紙多色印刷過程中涉及到的工藝控制及印刷品質量檢驗，分享一些經驗，與大家交流。

印刷工藝控制

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印版質量的控制

曬版時，在PS版靠身、靠外、拖梢三部位添加色標，這樣，在檢查印刷成品時，易發現套印不準、紙張顛倒、雙張造成的整版漏印和不同印版混合使用的問題。

曬版、上機前必須認真檢查PS版和膠片的質量，避免因印版質量問題而影響生產。同時，校版時要熟練準確，盡量減少校版次數；拉版時要力道均勻，避免印版因人為拉長變形而造成套印不準。

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印刷耗材的選用

(1)紙張

選用施膠度較好、適應性較強的紙張，避免紙張產生拉毛、掉粉等現象。印刷前，防止紙張因受潮變形而影響印刷走紙。

(2)油墨

亮光快乾型油墨適用於膠版紙的印刷，能避免樹脂型油墨產生的粉化無光澤和粘臟、拉毛等現象，乾燥速度較快。但在使用過程中，要防止油墨乾燥、結皮。

(3)橡皮布

正常印刷過程中，要勤擦橡皮布。新橡皮布伸展性好，上機繃緊應逐漸進行。日常操作時，每繃緊一次，待膠印機合壓後停下再繃緊一次，這樣反覆繃緊幾次，從而達到使橡皮布繃緊的要求。

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印刷壓力的控制

膠版紙表面粗糙，吸墨性能較好，為了使印刷墨跡厚實、網點清晰，在印刷時要適當加大印刷壓力。

此外，水輥與墨輥的壓力要適當，以保持良好的傳水和傳墨性能。

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印刷條件的控制

(1)潤版液pH值的控制

潤版液的pH值應控制在4.5～5.5，若潤版液的pH值控制不當，會影響印跡的乾燥速度和印刷質量。

(2)水墨平衡的控制

印刷過程中，需保持水墨平衡，達到「墨干水小」的最佳印刷狀態。上水潤版時，先加大水量，合壓定速印刷時，再將水量降回原狀態，以避免「水大墨大」造成的油墨乳化。

(3)車間溫濕度的控制

為了使印刷達到最佳效果，車間應配置空調和加濕器，以保證車間溫度為20～25℃，濕度為55%～65%。

印刷品質量檢驗

在進行印刷品質量檢驗時，要注意以下幾點。

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首件檢驗

首件檢驗最核心的工作是校對圖文內容和確定墨色，首件如果沒有得到相關人員的簽字複核，膠印機台不得批量生產。首件檢驗要做好以下幾項工作。

(1)前期準備工作

核對生產指令單。生產指令單對生產工藝要求、產品質量標準和客戶的特殊要求都有詳細的說明。

印版的檢查和複核。印版內容必須與客戶來樣內容一致，不得有任何差錯。

紙張、油墨的檢查。不同印刷品對紙張要求不同，應檢查其與客戶要求是否一致。專色油墨的調配精確度是還原樣稿顏色的關鍵，在油墨檢查工作中應加強此項工作。

(2)調試工作

設備調試。切忌在設備邊調整邊開機的狀態下進行首件簽樣。

墨色調試。要避免油墨稱量不精確或為接近樣稿墨色而隨意添加墨量的現象。每次調配墨色必須做到重新稱量，同時將設備調至預生產狀態，保證其隨時可投入正常生產。

(3)首件簽樣

在首件簽樣印刷結束後，對首件進行複核校對，無誤後簽名交班組長和質檢員簽名確認，並掛在看樣台上作為正常生產的檢驗依據。只有首件簽樣後，方可批量生產。

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印刷品抽檢

印刷品批量生產過程中，操作人員(收紙人員)需不定時抽取印刷品，以簽樣張為檢驗依據，對印刷品的顏色、圖文內容和套印精度逐一核對，發現問題及時停機解決，並用小紙條備註說明，以便卸紙翻檢。

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成品翻檢

印刷品放置一段時間(約半小時)後，操作人員需對紙堆進行物料轉移，並檢查印刷品質量，特別是對抽檢時發現問題的部分應重點翻檢，避免將問題遺漏到印後加工工序。成品翻檢以廠內製定的質量標準為參照，細節上應對照簽樣張進行檢驗。在檢驗過程中，嚴禁將廢品、半成品混入成品中，如發現不合格品時，應嚴格按照《不合格品控制程序》執行，並做好相關記錄、標識和區分等工作。

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質量偏差處理制度

印刷品質量檢驗的順利實施離不開有效的質量管理制度。為此，公司可實行質量偏差處理制度，相關人員應根據出現的問題分析原因，提出解決辦法和整改措施，做到「誰處理誰負責，誰把關誰負責」，每年質量月期間，將所有質量偏差匯總，評估整改措施的落實情況，並重點關注重複發生的質量問題。

在印刷市場競爭日益激烈的今天，做好印刷工藝控制，重視印刷品質量檢驗，是印刷企業獲得良好印刷品質量的前提和關鍵。

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