它攻縫隙小單，7 年變空巴獨家供應商

空中巴士 A340 飛機上的儀錶板、比利時大廠巴可（Barco）的 3D 電影放映機，到紐西蘭品牌菲雪品克（Fisher & Paykel）的百萬等級廚具，這些設備的外殼，背後都有一個推手：經寶精密。

它，是亞洲最大的客制化精密鈑金工廠，靠著做少量多樣的客制化訂單，將金屬薄板透過切割、彎折及焊接，加工成各式鈑金，應用在大至飛機、小至食品檢測儀器上；它把接小單變成了專長，不僅技術讓日本人驚艷，也拿下逾 27 個國家或地區的客戶訂單。

中國台灣地區的經寶精密去年營收新台幣 11 億元（約合2.45億人民幣）、毛利率達 32%，一個衝壓模具起家的台廠，如何在泰國築起競爭門檻，讓一個黑手行業稱霸亞洲？

總經理鍾國松回憶，鈑金業的大環境逼得他很早就認清，選擇在「大廠看不上眼、小廠沒能力做」的夾縫中，挺進接少量、多樣的客制化訂單這條路。

但這條路難度很高。當產品從過去十多個品項，增至每年 2,500 種；過去在產線所需的零件頂多百種，現在超過 2 萬種，「從原料、零件加工和庫存等，樣樣都是問題。」副總經理鍾國圳說。

為提升效率，在還沒有訂單情況下，鍾國松大膽投資近一個資本額、高達 2 億 5 千萬元的資金，搶先引進日本的數位鈑金加工技術，做為突圍利器；再花 3 年時間，研發生產管理系統平台，來做好內部管理；甚至，不惜開除堅持使用傳統機械的台籍廠長，展現提升生產效率的決心。

走進經寶精密位於泰國挽蒲（Bangpoo）工業區的航太廠，500 坪大的空間里，眼目所及，只有控制室里的一名員工。去年第四季，它導入亞洲第一個無人鈑金工廠。

鍾國松說，以前折彎製程靠人工更換模具和刀具，最長要花上 2 小時，現在，靠自動化機台只要 30 秒到 2 分鐘。彈性接單策略奏效，但要證明設計及生產的實力，才能吸引世界級的客戶上門。

「從無到有摸索，全靠自己想辦法找答案。」他說，專註研發這條漫長的路，經寶一走就是 7 年，不斷從做中學、錯中學突破，一次次深耕技術與核心能耐。

他的堅持，迎來航太接單的契機。2009 年，空巴供應商馬特拉（Thales），為因應飛機輕量化趨勢，重新設計 A340 的儀錶板外殼，要找到更輕的材料來取代原本的鋁塊，讓飛機更輕、更省油，在全球上萬家廠商中，僅挑選法國廠商和經寶來競爭。

依據原本設計，為顧及耐用度，是將鋁塊鏤空成長方形、中空的外殼，重量較重，而鈑金具有輕薄的好處，團隊試著改變製程，達到減重目的，卻在焊接製程上踢到鐵板。

飛機儀錶板外殼，就像人的頭殼一樣，保護著飛機的大腦，如果不堅固，會危及飛行安全，製作最困難之處在於，外殼前後讓機電系統通過的 2 個鑽孔，必須在高溫焊接後，仍能位於同一水平面上。

「孔對孔的誤差值，比一根頭髮還細，」經寶精密航太部經理張又婷說，外殼焊接時，溫度太高會變形，造成外殼前後鑽孔超過 0.2 毫米的誤差值，溫度若不夠，鋁材達不到熔點，無法順利將鋁材和鈑金焊接在一起，影響外殼堅固度。

為了空巴這張訂單，研發團隊花了 2 年，嘗試逾 30 種不同製程，累積上千次測試參數，終發現必須改變鈑金材料的分子排列，讓其在高功率的激光焊接下不會變形，並減輕 3 成的重量。

達成空巴要的輕量化與安全性需求，它搶在競爭對手之先，提出創新製程，不僅拿下長達 10 年、金額上看 3 億 8,600 萬元的訂單，更讓向來重視分散風險，同一零組件的供應商至少 2 至 3 家的空中巴士，埋單它的技術能耐，成為該料號全球獨家供應商。

泰股市值最大科技股的泰達電也是他的客戶，總裁謝深彥分析，趁早轉型的經寶，等於避開亞洲同行的價格戰，更專註於技術研發，走出高附加價值的藍海。工研院創新技術移轉（ITIC）副總經理紀宛均也說，「它的鋁熔接技術，已是亞洲第一。」

靠著遠見和膽識，打入航太供應鏈，讓其打開國際知名度，客戶紛紛找上門；現在，它的客戶橫跨歐、美、亞、新澳，海外客戶數超過 130 名，讓其今年第一季的毛利率，一舉衝上 36%，不僅創下其單季歷史新高，更遠勝平均毛利率僅 2 成的鈑金同業。

放棄量大利小的訂單，專註鑽研鈑金技術，鍾國松表示，經寶走的路，得用時間換經驗，比較慢也比較難，儘管不走大量，營收無法快速成長，卻因此放慢、做穩，打深核心能耐，才讓經寶精密從傳統黑手工廠，翻身亞洲客制化精密鈑金王。

（作者：林淑慧；全文未完，完整內容請見《商業周刊》）

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