從製造到智造背後，到底需要多少天馬行空的創新？

解構藝術大師、荷蘭藝術家保羅·范羅德解構過多輛賽車，但是讓他名噪一時的是解構車王舒馬赫的F1座駕；保羅·范羅德解構過多輛乘用車，但是最有影響力的還是東風日產天籟。

時至今日，在東風日產的展廳內，我們依然能夠看到「天馬行空」這個藝術作品。一輛整車被非常小心地拆卸成各個零件，被懸吊在半空中，營造出一種汽車裂開之後所有部件被分解的景象。在保羅·范羅德看來，當「天籟」的零部件以特殊方位懸掛起來時便是體現這部機械生命最激動的瞬間，並感受到由此帶來的活力。

就連閱盡人間繁華，學富五車的高曉松在來到「天馬行空」的展廳錄製《曉說》節目時也對此作品讚嘆不已。

其實不管是解構整車而成「天馬行空」，還是贊助高曉松從愛奇藝回歸優酷的欄目《曉說》，其實都是典型的跨界。不僅如此，東風日產的總裝車間已經將出產一輛整車的時間提升到57秒，57秒不僅僅是一個令人驚嘆的數字，其背後同樣是跨界，從製造到智造的跨界。

但不論是藝術品「天馬星空」，還是「曉說」，以及「57秒」，都只窺見了東風日產的一些表象，在成就表象的背後，還得有一套縝密的技術體系和運作機制在支撐著。在最近東風日產發起的「解碼i3計劃」智能科技主題體驗日活動，得以讓很多幕後的技術體系浮出水面。

中國技術輸出全球

相較於其他合資車企大多從實物開發階段才開始介入的模式，從全新藍鳥車型開始，東風日產技術中心已從產品開發的最早期(商品概念階段)就進行介入，即提前3.5-4年開始介入研發工作，聯合開發時間達到40個月左右。

在聯合開發期間，東風日產技術中心可以根據國內情況，如用車環境、道路狀況、消費者用車需求等信息，通過針對性的深度調查分析，向日產日本總部提出商品規劃信息，主導商品定位。東風日產從實物開發階段介入轉向從商品概念階段介入，極大保證了產品在規劃初期就能滿足國內消費者需求，同時提升產品競爭力及產品魅力。

從成立初期僅有日產派駐人員具備乘用車開發設計經驗，到2006年開始派員參與日產設計部門對全新車型的開發設計工作，再到2016年東風日產技術中心共輸送技術團隊(項目管理人員、設計人員、實驗人員等)100餘人至日產總部參與NISSAN品牌車型聯合開發工作，東風日產的角色已經從昔日的配合研發升級到了聯合研發並反哺日產總部。

東風日產的自主研發能力也在穩步提升，截至2016年12月，東風日產技術中心共獲得有效授權專利222項，2016年新增的專利就有39項。

東風日產技術中心自主研發的智能互聯DA大屏導航系統，已應用於全新藍鳥車型，並將逐步運用於其他NISSAN品牌車型以及出口到日本、巴西、墨西哥、印度等國外市場，東風日產真正做到了用自主創新走出國門，走向世界。

東風日產還在國內汽車行業首創設立了先進工程技術中心，融合AR和3D列印等目前尖端的智能造車黑科技，為汽車製造提供了數字開發平台、智能化精工智造工具及大數據品質管理等三大智能手段，致力於實現智造品質。

57秒一台汽車

作為汽車製造的最後一道工序，東風日產總裝工藝集合了眾多領先業內的自動化科技，比如前座椅自動投放技術、輪胎自動化裝配、發動機和變速箱自動化合裝、儀錶板自動化裝配等等。

令人稱奇的是，目前東風日產大連工廠總裝車間自動化率已經達到12.5%，而行業平均水平為7-8%。

東風日產還不斷導入業內最新的工藝和技術，典型的諸如利用輪胎自動化裝配工藝：實現螺母自動分揀和3D視覺系統自動識別功能，能夠利用視覺技術自動拍照、糾錯和糾正，保證輪胎裝配的高精度和高品質。據了解，此項工藝技術在國內屬於首創。

AGV車間物流運輸車也和同行業的有所不同。在汽車製造車間有機器人無足為奇，有智能運輸車也見怪不怪，但東風日產總裝車間的物流運輸車確實是做到了智能，不僅能準確送達，更關鍵的設計更為人性化和安全，典型的細節是遇到人等障礙物出現時，物流運輸車會自動暫停，極大保障了車間的人財物安全。

也正因此，所以才能達成文章開頭提到的，57秒即可下線一台新車。數字的背後實際上是技術的升級，是生產工藝的升級。

智造升級，不止於此

據東風日產製造總部總部長陽玉龍透露，未來東風日產還將實現自動化率提升15%、勞動生產率提升20%、交貨周期縮短20%。

喜歡這篇文章嗎？立刻分享出去讓更多人知道吧！