污泥陶粒生產中普遍存在的問題

（1）污泥摻量少且不穩定。

根據實驗研究結果，污泥陶粒中污泥的摻加量可以達到30%（干物料），但污水排出的污泥含水率很高（水處理廠排數的污泥在80%以上，再經物理脫水後可降至65%左右），而陶粒成球要求水分16～23%，生產中只能以滿足成型要求來確定污泥摻量，污泥的摻量(重量比)多在20％～30％之間波動，核算為干物料，往往不到12％。遠遠達不到理論利用水平。

(2)環保投資不到位，污泥預處理工藝簡單，煙氣處理裝置單一落後。

誠如前所述，高含水率的污泥含有病原體、重金屬和持久性有機物等有毒有害物質，極不穩定，易腐敗產生強烈的臭氣。目前污泥陶粒廠對於污泥預處理，能做到完全密封儲存和輸送的幾乎沒有，煙氣處理大多採用單一水膜除塵脫硫技術，難以完全消除煙氣污染隱患，致使環保壓力大，影響連續性生產運行。

(3)生產能耗高

我國陶粒的平均熱耗約為900kCal/kg陶粒，與國外平均水平806kCal/kg陶粒的相比，高出12％，比國外先進水平高出20％，與我國水泥熟料的熱耗700kCal/kg相比，高出29％左右。我國90％以上的陶粒生產線均未進行節能設計與建設，有的甚至連冷卻設備都沒有設置，將近1000℃的陶粒直接從迴轉窯中卸出至空氣中，造成大量的能耗損失與浪費，就更談不上餘熱利用和窯爐節能問題了。

(4)生產裝備落後，缺乏成套設備，自動化程度低。

我國陶粒發展50年歷程，裝備技術取得了一定的進步，主要體現在窯爐的研發製造方面，但總體而言，產業裝備水平不高，大部分陶粒生產企業生產裝備簡陋粗糙、性能質量和國外先進國家或與我國水泥、磚瓦生產裝備相比有較大差距。自動化程度很低，不少企業還談不上機械化。除窯爐、冷卻機、造粒機外，生產需要的其他設備大部分借用磚瓦和水泥行業的相關設備，這種簡單借用造成了設備的性能參數與陶粒生產工藝不相符、不匹配，使陶粒的生產能耗加大，成本提高。更為嚴重的是設備的使用效果無法滿足陶粒工藝要求。陶粒行業本身還未形成不同工藝、不同規模生產裝備的系統化與成套化。

總體而言，陶粒產業生產應用與理論研究脫節，研發成果沒有轉化為應用技術，缺乏裝備支撐，導致產業規模小、集中度低，行業影響力小。以上問題已成為了污泥陶粒產業發展的瓶頸，各生產企業都充分認識到技術升級的重要性，積極尋求經濟適用的生產技術和裝備。

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