新百倫使用超聲波設備和篩網確保3D列印跑鞋中底的高粉末通量

New Balance成立於1906年，是世界上最大的製鞋商之一。早在2013年，該公司首次使用3D列印技術為運動員Jack Bolas創造了自定義的釘板。該公司繼續為其贊助的運動員提供定製的3D列印鞋釘和防滑釘，但在2015年，New Balance宣布與3D Systems合作發布一款限量版高性能跑鞋，該鞋採用3D列印的中底，使用3D Systems的DuraForm Flex TPU彈性粉末。

去年，該公司發布了第一款商用3D列印跑步運動鞋New Balance Zante Generate，總共44雙。

去年四月，New Balance總裁兼首席執行官Robert DeMartini表示：「New Balance在3D列印方面處於領先地位，並且多年一直利用這一激動人心的創新技術為運動員定製產品。我們作為製造商和零售商的獨特地位使我們能夠將世界上第一個3D列印跑鞋中底推向市場。『Zante Generate』展示了New Balance設計和創新的實力，並將使消費者擁有一個正在運行的技術歷史。」

每隻鞋子需要幾個小時才能完成。傳統的材料，如用於製造鞋的其餘部分的工程網，而柔軟且堅固的中底是使用選擇性激光燒結（SLS）工藝進行3D列印的。

3D列印中底的特點是內部蜂窩結構可以提供最大的緩衝和支持，它是通過從粉末床清除和後處理得到的，然後被送到New Balance的波士頓製造工廠進行組裝和整理。

在實際的SLS過程中，使用激光將粉末轉化為實心截面，這粉末實際上是最近一個案例研究的主題。在製作Zante Generate鞋的初始階段，New Balance實驗室開始加工小批量作業。然而，一旦該公司決定將這個工藝提升到一個新的水平-大規模商業化，它要求精細網格分離技術專家Russell Finex幫助尋找一種更有效的方法來提高粉末產量並改善原型的流動性。

解決方案是用超聲波篩選技術篩選3D列印粉末。通過對Russell Finex測試設備進行諮詢和產品試用後，New Balance決定購買Russell的緊湊型篩子以及Vibrasonic Deblinding系統。

多用途的高容量篩是工業篩選器，大約是傳統篩的一半高度。它配備了一個堅固的橡膠懸掛，使音量降低到70分貝，同時也降低了清潔時間。由於無需工具就可以輕鬆拆除，操作人員可以輕鬆訪問網格屏幕。因此New Balance可以保證加工過的3D列印粉末的純度，並提高產量。

就像它發明了超聲波篩網脫模技術一樣，Russell Finex也開發了擁有專利的Vibrasonic脫膠系統，該系統維持了吞吐率，延長了篩網的使用壽命，降低了粉末產品的損失。

New Balance的增材製造工程師Daniel Dempsey博士解釋說：「用數字來說，使用OEM提供的設備來篩選20公斤的材料大概需要8個小時。使用[Russell Finex的篩和Vibrasonic，我可以在大約十分鐘內完成同樣的工作。」

Vibrasonic系統確保設備以最佳性能連續運行，因此能夠快速處理New Balance用於3D列印Zante Generate鞋的中底的粉末。

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