BIOLASE採用Carbon的3D列印技術將產品周轉率降低70％

來自世界各地的許多行業的公司都極為關注Carbon及其創新的數字光合成（DLS）技術。因為其可以幫助開發許多產品，從鞋子到賽車到移動設備保護解決方案以及可用於世界發展中地區遭受嚴重創傷的患者的骨內輸液設備。

DLS技術非常適合醫療設備領域，Carbon最近在新的案例研究中解釋了與另一個醫療3D列印合作夥伴合作的細節。

位於加利福尼亞州的BIOLASE，Inc.是一家醫療設備公司和Stratasys的經銷商，提供牙科成像設備，如CAD / CAM掃描儀和激光系統。該公司決定與南加利福尼亞3D列印服務商和Carbon合作夥伴Dinsmore Inc.合作，以取代尚未推出的醫療設備中非常重要的一部分。

BIOLASE通常使用傳統的聚氨酯鑄造工藝來製造低容量的醫療器械聚氨酯部件，包括與Dinsmore合作的部件。這種製造技術與注射成型的不同之處在於它不需要硬工具，而是使用硅膠模具。雖然聚氨酯鑄造比注塑成本低，但製造和重複使用零部件並不便宜。此外，聚氨酯鑄件的周轉時間，可持續一個月以上，如下圖所示。

成本必須考慮到決策制定過程中，因為BIOLASE每年將使用數千個零件。提高產品的經濟性和上市時間是兩家公司決定採用Carbon的技術來3D列印零件的兩個主要因素。

「雖然過去聚氨酯鑄造能夠以低成本的方式來製造部件，但這個過程仍然不符合我們對成本和製造周轉時間的要求，」BIOLASE機械工程師Julio Cely說。「Carbon的3D列印技術的速度以及新材料為我們提供了高質量的零件，而且成本合理，可以大規模生產。」

產品開發團隊在使用傳統的聚氨酯鑄造工藝製造大量零件時必須考慮多種因素，例如產生與工具相關的工具成本和設置成本以及多種主模式。這些工具通常只有3個月的保質期，並且每個工具的有限運行壽命為25到30個鑄件。因此，BIOLASE希望調查是否有另一種製造選項可用於以較低的成本和時間製造新的醫療器械產品。

BIOLASE向Dinsmore尋求幫助，Dinsmore精通醫療領域的3D列印。憑藉對Carbon材料和M系列3D印表機的能力的了解，Dinsmore決定用3D列印的部件取代以前的聚氨酯鑄件。

Dinsmore選擇了Carbon的多功能RPU（剛性聚氨酯）材料來製造零件。這種材料與ABS相媲美，極限拉伸強度為45 MPa，可以使3D列印部件符合安裝和成型要求，並且在測量部件的強度和剛度時超出性能要求。

通過聚氨酯鑄造生產的部件通常需要5到8周的時間才能生產並獲得BIOLASE產品開發和質量團隊的批准，但通過使用Carbon的3D印表機和材料，Dinsmore能夠3D列印更高質量的零件，並只需兩周的時間即可獲得批准。

「我們與BIOLASE團隊和Carbon的DLS技術合作，使我們能夠展示我們團隊在醫療行業增材製造設計方面的專業技術，」Dinsmore，Inc.首席執行官兼創始人Jay Dinsmore說。「我們很高興能繼續與各行各業的客戶合作，為Carbon的新3D列印技術和材料尋找新的應用機會。「

BIOLASE計劃每年為其即將推出的醫療設備製造數千個這樣的部件。由於從聚氨酯鑄造轉向Carbon的3D列印技術，BIOLASE每年的整體生產成本可能節省超過10,000美元，因為它不再需要工具和設置成本以及主模式。此外，該公司已將其周轉時間減少了約70％，這將有助於更快地將設備推向市場。

喜歡這篇文章嗎？立刻分享出去讓更多人知道吧！