30年老師傅在生產實踐中的一些體會和小技巧，非常實用！

干我們機加工這行的，很多時候因為零件比較複雜就需要細節返工，這種就浪費了很多錢，所以很多人苦惱在做工件的時候如何才能做到面面俱到，就平時的積累經驗來簡單說一下：

1

能用標準件就別自己設計

使用標準件可以節省大量的精力及財力，平時要多多涉獵各色標準件知識，對各種標準件有全面的了解也是經驗的一部分。

2

建立自己的素材庫

迪士尼強在哪裡？素材庫

像很多做畫面設計的，很多並不是自己一幀一幀做出來的，而是當需要那個元素時，從素材庫拉出來p上就行了。

我們搞機械的也可以這樣，依賴Solidworks內置的Toolbox這類的東西四完全不夠的，鋁型材、步進電機之類的常用標準件要自己將模型收藏齊全。這樣建立新機器模型的時候能夠盛夏大量時間。建議多去沐風圖紙逛逛，換點錢沒關係，不就是幾十塊錢嗎？有成套的標準件模型要果斷買下來存好。

3

建模的時候手邊放把尺子

這個重點必須敲黑板啊！！！巧婦難為無米之炊，面對一個電腦屏幕，從空白中建立模型很容易尺寸出錯的，時刻比劃手邊的池子，可以時刻對尺寸有個概念。

設計零件的時候多考慮一下車間師傅的心情：

儘可能避免涉及骨骼清奇的零件，建模的時候多想想這零件能不能加工？怎樣加工？加工是否方便？用加工中心還是車床銑床？加工方式要在腦中過一遍，這樣一是不容易加工出錯，二來車間師傅加工起來也輕鬆，不會在背後罵你。三來師傅愛加工你的活，自然人緣應該也不錯。

4

材料控制

材料控制本就是生產經營當中的「重頭戲」，在市場原材料價格日益高漲的今天，作為技術人員更要在提高材料利用率、降低損耗方面苦下功夫。如何才能以槓桿撬動地球呢？

首先是材料採購過程的板副控制，即板寬板長控制。根據圖紙及相關技術規範優化對材料板副要求，可以降低損耗，提高利用率。

比如：材料板副控制好了，可以減少焊縫拼接，則可以節省焊材或由於焊接變形帶來的校正工作。反之，在符合技術要求的情況下，通過拼接可以減少整版下料，從而有效提高材料的利用，當然這需要考慮採用拼接的方式排料。其次是下料過程的控制，用排版軟體進行批量下料，這樣可以大料套小料，提高整板的利用率，且在下料之前須對排版進行優化，由負責材料採購計劃的技術人員對排版圖進行審核，這樣可以將計劃者的思想融合。

對於不通過數控下料的材料，不得隨意下料，也需有下料排版圖，並經過審核方可下料，每整張鋼板需追溯到有一個完整的下料排版圖，同時也為最終盤庫核算提供了簡單清晰的依據。

5

工藝檢查

前面的大約都說了點，作為萬萬不能少的一步—工藝檢查。前面曾提到過，工藝文件是指導生產的基本規則。技術人員編製工藝文件提交生產，不意味工作到此結束，還要定期或不定期的對工藝的執行情況、工藝的實施效果及可行性進行檢查和驗證。

對於存在或需要改正的問題及時給予反饋和處理，確保產品質量處於受控狀態。這也是一個質量體系正常運行所不可缺少的環節和因素。

6

工裝夾具

其實，前幾天我們剛發布一篇工裝夾具的文章，但是今天在這，還是要啰嗦幾句。

說到這個，有的人就奇怪，一個工藝技術員又不搞設計開發，與工裝夾具之間有何等關係？舉個例子：我們在一個項目中所需的一類鉸鏈，由於其圖紙是標準化的，也即每一批的尺寸規格是一樣的，在剛開始的裝配中為保證其行為公差要調整其各個尺寸，調這個尺寸，另外一個尺寸又發生了變化，常存在返工現象，但，自做了一個簡單的工裝後，原需2至3小時裝配一件的只需十多分鐘最多半小時就可以裝配到位，這樣的實例很多。

反正，總的來說，作為技術人員就必須到實踐中積累和總結經驗，且要善於發現好的、行之有效的工藝方法來不斷完善和優化工藝方案更好的為生產服務。

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