國產航空發動機解決溫度最高的問題，卻引出最原始的老問題

眾所周知，航空發動機一直是限制我國航空工業發展的最大瓶頸，它的每一個突破總會引發人們關注。

日前，《科技日報》刊文介紹了航材院研究員唐定中帶領團隊大幅提升高壓渦輪葉片鑄造合格率和產能，有效滿足了國產航空發動機的生產配裝需求的先進事迹。

高壓渦輪工作葉片處在航空發動機中溫度最高、應力最複雜、環境最惡劣的部位，是航空發動機中最核心、最難研製的部件之一。問題的解決當然是好事，但解決的背後卻藏著另一個深刻的問題。今天，貞觀防務就來說說高壓渦輪葉片及其背後的事。

黑色箭頭出高壓渦輪葉片在渦扇發動機中的位置

高壓渦輪葉片的產能和合格率確實一直是中國航發工業一個歷史遺留的老大難問題。因為高壓渦輪葉片直接經受著從燃燒室出來的高溫高速氣流的衝擊，是整個噴氣式發動機中溫度最高的位置。現在高性能的噴氣式發動機在渦輪前的溫度都已經高到1800K以上，未來隨著推力的增加還將進一步達到2000K。而且，高壓渦輪的轉子葉片還要高速旋轉，其材料以及製造工藝要求之高是常人難以想像的。如果高壓渦輪葉片的產能和合格率一直在低位徘徊，不僅嚴重影響整個噴氣式發動機的產能，還會由於大量昂貴的葉片報廢而進一步推高生產成本。所以，將這一難關比作「大山」，確實是很形象的。

「太行」發動機

而根據文中介紹，航材院研究員唐定中之所以能夠跨過這座「大山」，除了相關技術人員的艱苦攻關外，還有很重要的一點，那就是他採用了一種非常規的手段，即廠所聯合攻關機制。我國軍工行業雖然經過了60多年的發展，很多方面都已經有了巨大的變化和進步，但是從蘇聯援建開始就繼承下來的廠所分離體制卻一直沒有很大的改觀。

在歐美國家，除了搞基礎研究的研究機構是獨立的之外，真正做裝備型號研發的技術中心都是歸屬於各家軍火巨頭公司的，比較出名的就是洛馬公司的「臭鼬工廠」以及波音公司從原麥道公司收購過來的「鬼怪工廠」等。這種研發與生產一體化的模式可以更好地調配資源、協調工作，使得研發和生產無縫對接，省卻了很多不必要的麻煩。

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而我國軍工行業從一開始就是學習的蘇聯廠所分離的體制。雖然各個軍工領域的廠和所名義上都歸統一的部門或者總公司管理，但是具體操作上還是各自獨立，經費也是各自結算，其中的弊端不少。以中國航發工業為例來說，一款新型發動機在生產中遇到問題，或者在試車、試飛中出現故障都是正常的。但是，當查找問題根源時，無論是廠還是所，都是一味地推卸責任，只說自己做到位了，別人怎麼樣我管不了，不關我的事。於是，每每到發動機型號排故時，最終幾乎都會變成一場毫無結果的扯皮會。而這種情況在每一型發動機的研製生產中都會存在，最後的結果就是中國航空的「心臟病」始終無法消除。

如今，航材院研究員唐定中想到的辦法就是，他作為整個項目的總負責人，將地處北京、瀋陽、西安、貴州等不同地域的航發廠以及所的技術人員和專家集合成一個擁有共同利益、目標的團隊，徹底打破各個獨立單位之間的壁壘和隔閡，出現問題，明確各自的責任，不得推諉扯皮，聯合攻關。所以，才能用僅僅一年半的時間就解決了以往長期存在的老大難問題。

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不過，這一舉措只是臨時措施，很難形成常態化。只是因為國家極為重視高壓渦輪葉片的產能和合格率這個問題，才能夠實行這種非常態化的辦法。而如何從根本上解決當前中國航發存在的種種弊端和缺陷，恐怕還要「重整河山待後生」了。

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