「新昌模式」推進軸承行業智能化改造
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「新昌模式」引領中小企業升級
近年來，全國範圍內興起智能製造浪潮。這一新的工業征程中，立在潮頭的無疑是高大上的知名企業。
據統計，自2015年工信部啟動智能製造試點示範專項行動以來，到2017年，已經遴選出206個試點示範項目，今年還將遴選出100個左右的試點示範項目。而這些試點示範企業大多是行業龍頭或中堅企業。
而我國製造業的主體卻是中小企業，佔到總量的97.4%。中國製造業的升級轉型，中小企業是不容忽視的力量。在資金、人才、資源有限及管理、設備相對落後的情況下，中小企業如何實現升級，是智能製造推進過程中需要不斷求解的難題。
5月10日，在第五屆中國機器人峰會暨智能經濟人才峰會上，浙江省智能製造專家委員會主任毛光烈現場解讀了「新昌模式」，該模式已經有效成批推進軸承行業中小企業實施智能化改造。
新昌縣聚集了軸承企業600多家，但規模以上企業僅48家，是典型的以中小微企業為主的傳統產業。2017年，浙江省推出傳統產業升級轉型的試點縣專項，選定18個縣，每年補貼1億，連續三年推動智能製造，新昌在列。
2017年專項開展以來，新昌軸承可謂首戰告捷，當地55家軸承製造企業全面實現智能、數字化生產，開創了中小企業大面積推廣智能製造的新局面。
新昌模式六大關鍵因素
眾所周知，在中小企業推進智能製造常常面臨缺企業乏信息化人才、信息工程商選擇難、顧慮改造成效和成本、大面積推廣難等多個問題。有人將之形容為「老虎食天，無從下口」。針對這些問題，新昌探索出破解難題的有效方法和路徑：
首先，打造出「企業信息工程承包模式」，讓中小企業省心、省力、省錢地實現技術改造。作為新昌軸承行業技術改造的主要承擔者，陀曼智造科技有限公司開創了該模式，他從住建行業「交鑰匙」工程承包中受到啟發，客戶只需提出質量和工期要求，具體實施由其操作。
實踐證明，這一模式性價比顯著，第一批實施改造的55家企業，平均費用僅23萬元。
第二，依託本地信息工程公司，化解中小企業不知道選擇誰的難題。中小企業多分布在縣級或鄉村，如果沒有本地化的信息工程公司，需要跑到外地，又不知道哪家好，而且可能出現後續服務難的情況。
在本地引進或培育信息化工程公司，做一些「看得見，能做好，能放心」的技改工程，現身說法，打消客戶疑慮和諸多不便。陀曼智造是土生土長的企業，其母公司陀曼集團深耕軸承行業十多年。相互間的知根知底有助於更精準地解決軸承行業的痛點和需求。
資金成本是中小企業實施技術改造的攔路虎之一。對此，新昌縣聯合陀曼智造設立1000萬元的智能製造技術小規模免費體驗的專項基金，讓中小企業免費安裝陀曼-e微智造系統。看到實實在在的效益後，企業發生由「要我改」到「我要改」的轉變。
第四，陀曼的微智造系統不斷迭代升級，帶給技改企業越來越好的體驗，激發了很多觀望企業實施智能製造的積極性和能動性。
第五，通過技術改造，55家企業的4000多台設備都已上雲，初步形成軸承數據大腦，同時構建的在線服務平台也投入運營。借力大數據分析，用戶對設備故障發現和處理速度提高120%以上，刀具更換、遠程維護等方面也取得顯著收益。
智能製造推進是一個複雜的系統化工程。新昌模式集合政府、智能製造專家、金融機構等多方形成合力，這也是破解智能製造難題的的關鍵因素之一。
據了解，新昌縣政府領導親力親為，出台《新昌軸承行業智能製造「百企提升」》活動實施方案，推出包含財政補貼、現場推介等一系列具體措施。
總結髮言時，毛光烈表示，新昌模式是企業主導、政府引導、專家指導、規劃得體、實施得力，供需對接好、實施效果明顯、可持續的推進模式。以上六項舉措之間相互聯繫、相互依託、互相促進、缺一不可。
有消息稱，全球最大的軸承科技與製造的領導者SKF已經與新昌縣簽約，將投資1億美元建設球軸承生產基地，法國和中國上海的研發中心也將遷至新昌。「這是智能製造環境招商的傳奇」毛光烈表示。
相關：哈電破解小軸承大難題
小軸承也可解決大問題。「軸承」是核主泵中關鍵部件，以往金屬軸承易磨損，更換檢修損失巨大。
3年前，哈電集團哈爾濱電氣動力裝備有限公司瞄準這個關鍵小部件，為華龍一號核主泵自主研發了一款超耐磨新型軸承，讓核電站「巨無霸」可以更安全更經濟地超長待機。
5月10日，由哈電動裝公司完全自主研製的「華龍一號核電機組反應堆冷卻劑泵推力軸承」在哈爾濱通過評審。
本次評審由中國機械工業聯合會組織，由中國工程院院士於俊崇、蹇錫高等13位專家組成的專家組一致認為：新型複合材料軸承優於採用巴氏合金材料推力軸承，具有完全自主知識產權，填補國內空白。
據查新，目前國外同類廠家尚無攻克此類軸承易磨損難題，哈電超耐磨軸承在國際上處於領先地位。這一國產化核心技術為我國核電與國際高手同台競技增添了一件利器。
5月13日，在哈電動裝公司，項目負責人、哈電動裝公司副總設計師蔡龍指著他們新研製的新型耐磨軸承向記者介紹，傳統核電軸承使用的是巴氏合金材料，在全廠斷電情況下，核電泵極易發生軸承瓦磨損，致使核電站停運檢修頻繁，每次每套核電機組至少需要經過停機—降溫—拆除—修復等檢修過程，將產生上億元經濟損失，影響核電運行經濟效益。
為提高核電站在各種突發工作狀況下安全、穩定運行能力，哈電動裝核主泵研發團隊未雨綢繆，於2016年立項研發新型推力軸承。歷經三年，哈電動裝為華龍一號研發出一種新型超耐磨推力軸承。
軸承瓦採用具有完全自主知識產權的新型碳纖維增強的PPESK複合材料，具有良好耐磨性，可實現核主泵在規定運行周期內即使遇到全廠斷電情況下軸承無損傷。
新型推力軸承歷經各種考驗，先後經過了華龍一號核主泵375小時全流量運轉試驗和53次啟停（其中無頂油停機2次）考核；經歷了2184小時高溫浸油試驗；同時，採用相同材料及工藝製造的推力軸承在軸承試驗台架上完成了2012小時高載荷運轉和206次無頂油啟停試驗，各項性能指標均滿足三代核電技術要求。（相關文章來源：科技日報）
