一汽-大眾華東基地投產全新一代寶來正式下線

最新 05-29

2018年5月28日，全新一代寶來從一汽-大眾青島工廠正式——華東基地下線，工廠位於山東省即墨青島汽車產業新城，規劃年產能為30萬輛，項目於2018年3月正式建成。未來，這裡將成為大眾轎車和SUV車型的重要生產基地。而全新一代寶來則成為了該工廠下線的首款車型，新車基於MQB平台進行打造，採用全新設計語言，車身尺寸加大，有望在今年的9月正式上市。

現場直擊：

工廠介紹

目前，華東基地是一汽-大眾最先進的整車生產基地之一，擁有汽車製造的最新技術，完整的現代化汽車製造四大工藝，引領著高端製造業未來發展方向，被譽為「世界級工廠」。

Part1：衝壓車間

作為整車生產的第一道工序，衝壓是汽車四大工藝之首，主要用於生產引擎蓋、車門等車身零部件。一汽-大眾華東基地衝壓車間擁有目前世界最先進的舒勒衝壓伺服生產線，完成拉延、沖孔、修邊以及整形等工序的衝壓生產。

相比其他車企4000-6000噸的衝壓線，一汽-大眾華東基地8100噸衝壓線生產的車身質量穩定性更高、更優，強度極限承受力更大，比前者衝壓的車型抗撞擊能力高2倍；且與傳統的機械壓力機相比，全自動的衝壓線可不間斷進行衝壓，伺服壓機的滑塊運行軌跡控制精度高，保證了模具的成型精準度和零件的高質量，工藝水平居於業內領先。另外，相比業內常見的4道工序，華東基地採用高端車型及跑車造型中使用的6道衝壓工序，以應對複雜車身造型的衝壓要求。如在全新一代寶來上，其前引擎蓋上類似銳棱的4條稜線及側車身「利箭式」雙腰線，對於衝壓工藝要求非常高，正是得益於舒勒衝壓伺服生產線6道衝壓工序，才實現了完美的形面轉折效果。可以說，全新一代寶來的衝壓標準可與豪華車型相媲美。

除了衝壓工藝領先之外，為了確保車身擁有一副好底子，華東基地衝壓車間增加了熱成型鋼板的應用率，這些熱成型鋼板抗拉強度超過1000MPa，重要部位的熱成型鋼板強度更高達1400-1500Mpa，是普通鍍鋅鋼板強度的3到4倍。在具體車型上，如全新一代寶來的車身B柱、底部後縱梁、中通道等關鍵區域都普遍採用了這類超強度熱成型鋼板，為駕駛者和乘客提供了空前的安全保障。

青島基地衝壓車間還首次設計了物流通道埠，為模具和板料營造了無塵環境，保證了零部件在裝配前及裝配中的一塵不染。另外，華東基地生產自動化水平領先，僅衝壓車間就擁有29台AGV無人駕駛小車負責運輸零部件，實現生產自動化管理，避免了人為干擾因素的存在。

Part2：焊裝車間

一汽-大眾華東基地擁有當前一汽-大眾自動化率最高的焊裝車間，935台機器人全面實現生產自動化。

走進焊裝車間，在這裡聽不到轟隆隆、呲啦啦的焊接聲音，取而代之的是，比激光焊接更先進的熱鍍鋅三光斑激光釺焊技術進行操作。據技術人員介紹，該技術為一汽-大眾華東基地率先採用，優勢在於可消除焊縫兩端不均勻、「咬邊」焊接缺陷等問題，實現工件與車身之間完美的焊接結合。例如，熱鍍鋅三光斑激光釺焊技術焊接的全新一代寶來車頂、車尾等焊裝結合處，實現了焊接處分子間的結合，焊接處平滑美觀，完全看不到焊縫的存在。而從安全形度來說，激光焊接強度比普通點焊強度要高出40%，使得車輛在受到碰撞後，不易變形斷裂，為駕乘人員提供更安全的保障。

一款新車的焊點數量多達數千個，焊點的質量很大程度上影響著整車的安全性。為了保證車身焊點的質量，在全新一代寶來的車身焊接過程中，華東基地採用了激光在線測量技術，對車身焊點進行實時測量和監控，其測量精度達到了0.05mm（比頭髮絲的十分之一還細），用精細到極致的監控技術，保證車子在使用過程中的安全性和穩定性。此外，焊裝車間還首次引入了超聲波無損檢測技術，對焊接完成的焊點部位進行100%範圍的檢驗，並會將檢測結果實施數字化管理及存儲，保證新車焊點質量控制的有效性及可靠性。

車輛在生產過程中很多環節都要用到塗膠工藝，而在焊裝車間就涉及到強度膠、支撐膠、密封膠、壓合膠等塗膠種類，因此華東基地引入了國內領先的塗膠工藝，保證塗膠質量。其中，在塗膠和抓件過程中，華東基地率先使用了國內領先的視覺引導系統技術，對塗膠過程進行實時拍照，並對圖片進行像素化處理，通過對比像素的變化判斷是否塗膠合格、如存在斷層、塗膠的寬窄、膠量的多少等誤差，系統會自動識別校正，不滿足要求的機器會發出報警，同時機器人將自動啟動二次補充塗膠，直至符合標準。此外，還有塗膠檢測系統，檢測機器人塗膠的質量，保證塗膠質量。據了解，全新一代寶來整車塗膠長約100m，塗膠檢測系統可對塗膠過程實現360°全形度檢測，檢測精度達±0.2mm，從而保證了車身塗膠的高質量。

Part3：塗裝車間

華東基地塗裝車間是目前國際已建成的最先進的塗裝生產線之一，生產標準同時滿足大眾品牌和奧迪品牌的工藝要求。車間擁有機器人135台，自動化率達93%，居於華東地區第一。同時，工廠還利用中央控制系統，全時全過程監控設備狀態，車間生產全自動化標準已經接近工業4.0水平。

在華東基地，白車身從焊裝車間出來後，將進入到塗裝車間，經過底漆（前處理、電泳）、PVC密封、面漆準備、面漆、修飾、灌蠟六大工藝，完成噴塗上色，華東基地塗裝車間各個環節都擁有諸多亮點工藝。

其中，在底漆環節，華東基地採用全新電泳工藝——電泳UF超濾系統及德國杜爾先進的RoDip-3翻轉輸送技術，在車身內外表面和空腔中形成一種緻密均勻的電泳塗層，提高車身防腐性能。針對車身底板、輪罩內表面、下縱梁、雙側門檻等關鍵部位，華東基地採用大眾獨有的PVC底盤防護自動噴塗工藝，進行PVC底盤防護噴塗，使車身底部防腐蝕和抗刮擦性能明顯提升；在預噴塗環節，還採用了環保健康的2K水性噴塗漆取代傳統5A工藝中的中塗漆，加強車身的紫外線保護；而對於內腔部位，華東基地則採用了德國大眾國際領先的空腔灌臘技術，通過專用設備將120°熱溶的蠟注入車身底板空腔、車身四門和油箱口，並在內腔留下一層封閉式的大約0.03-1mm厚度蠟膜，以實現車身長期防腐，由於蠟膜的覆蓋，極大地提升了車身的防腐性能。此外，在噴漆的各個環節中，華東基地還引入了新型膜厚檢測設備，測量精度達到±2μm±1μm，確保了油漆膜厚度和均勻性。

值得一提的是，在華東基地塗裝車間，我們感受到了與傳統塗裝車間時不時充斥著刺鼻的氣味以及各種顏料構成的塗鴉式環境不同的地方，這裡的車間最大的亮點就是「乾淨環保」。得益於乾式水幕技術，塗裝車間實現了90%空氣循環，每年還能夠節水1.7萬噸，整體能耗下降70%；還有水性漆工藝，以環保的水性漆取代溶劑漆，使得單車VOC下降80%，全年可減少1.9噸VOC排放，有利於環境保護。據工作人員介紹，一汽-大眾華東基地還因節能環保，榮獲了中國綠色工業建築國家級評價標準中最高級別的認證——「綠色建築」設計標識三星認證。

Part4：總裝車間

總裝車間負責整車生產中所有的部件的拼裝組合。華東基地總裝車間率先使用IT大數據分析系統，對產品質量、產量進行大數據分析，全面推廣自動化技術。

在底盤結合工位上，華東基地採用了國內最先進的整體式底盤結合方式，自動定位高精度擰緊軸對底盤進行自動定位和擰緊工序，而高精度槍則嚴格控制擰緊扭矩，全套動力總成與車身被一次性精準結合到位，確保底盤安裝的穩定性和一致性，保證了產品質量。針對擰緊質量，車間採用TIMS擰緊網路系統自動獲取擰緊任務，監控整個擰緊過程，擰緊數據自動儲存上傳至FIS系統並保存15年，實現了擰緊結果可追溯，即使用戶在汽車使用多年後出現問題返修，也能夠從FIS系統中查看歷史擰緊數據，精確維修。

此外，華東基地總裝車間還採用了具有國際先進水平的檢測設備，通過Andon目視化系統實現對整個車間內設備和生產狀態的監控，將車間在製造過程中發現的生產缺陷和異常在最短的時間裡將信息傳遞出去，使問題能夠得到快速解決。

新車解析：