複合材料生產質量控制模型的建立

複合材料質量控制有其特殊性，航空企業複合材料零部件生產屬於小批量生產模式，目前針對小批量生產過程的控制雖然已經有了較多的研究，但由於小批量生產時採樣數量上的限制，導致尚沒有那種模型可以很好的同時控制第一類錯誤和第二類錯誤，即使得誤發警報率和漏發警率報同時降低到最小。由於航空企業對質量的特殊要求以及複合材料生產成本昂貴等特點，決定了航空企業複合材料生產中不僅要求較小的誤發警報率更要使漏發警報的概率降到最低。

對於小批量統計質量控制，目前常用的方法主要有基於數據變換法、過程建模法和貝葉斯方法等。幾種控制方法的優劣比較如下：

1）數據變換法通過不多的採集數據就可以做出分析用控制圖和控制用控制圖，判斷生產過程的穩定性並進行質量控制，但是此控制圖對異常的檢出能力遠遠低於當參數已知時的常規控制圖，並且此類控制圖對第二類錯誤無法進行控制；

2）基於貝葉斯分析的小批量質量控制與診斷，通過確定先驗概率，然後通過後驗事件來計算後驗概率，在提高精度的同時，減少了對樣本容量的要求。但控制圖產生的前提條件是此產品的歷史批質量信息處於穩定控制狀態，同時此類控制圖不能對生產過程進行預警，且先驗概率難以確定，因而能否準確的確定先驗概率是此類方法進行小批量質量控制的瓶頸；

3）可化為同分布的控制圖法一般用在有相似工序的生產過程質量控制中。在實際生產中，相似工序的條件比較苛刻，不容易滿足，因而嚴重限制了該方法的使用範圍。而且即使是相似工序，也會給實際的控制帶來一定的偏差；

4）單值回歸預控法將預控思想定量化，實現生產過程的預警控制，更好的保證生產過程不出廢品，並可以對兩類錯誤進行詳細的分析，清楚該方法的使用風險；但此方法並不是定量的質量控制，精確度有限，且不能像常規控制圖那樣可以利用鏈的形狀來判斷工序的狀態，從而失去了診斷信息，該方法只能用於工序處於控制狀態且工序能力指數遠遠大於一的情況，因而受到的限制很大；針對航空工業複合材料這一特殊小批量生產模式，在國外航空工業集團，廣泛使用基於數據變換的相似工序法。該方法將小批量少量數據構建成大批量大量數據，從而可以用傳統控制方法構建控制圖，這樣既可以有效控制誤法警報的發生，又可以通過大樣本容量使第二類錯誤減小，即有效控制漏發警報的發生。

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