殲20的產能或將提高5倍，不良率下降30倍，都因為有了這個設備

自殲-20隱身戰機服役後，何時能快速大規模裝備是許多網友所關心的。影響我國殲-20產能的不外乎是兩個方面，一是國家戰略發展方向，二是生產企業的生產能力。或許有不少人認為企業生產能力是制約殲-20產量的主要原因，其實只要了解一下就知道，還真不是。

20編隊殲

飛機的生產主要分成兩大塊：零件生產和裝配。在裝配的工人師傅眼裡，飛機的生產並不複雜，大部分都是簡單重複的工作。他們主要要做的工作就是兩個：鑽孔和裝鉚釘。然而就是這看似簡單的兩件事，其實一點都不簡單。

長期以來，我國飛機製造都是採用人工整機安裝的方法，幾乎沒有流水線。工人將大量的時間耗費在鑽孔和裝鉚釘上了。由於手工操作，導致每架飛機的孔距和鉚釘形狀都不一樣，如鑽偏、鑽大、雙眼皮等。也因為如此，手工鑽孔裝鉚釘的優質率很難超過90%，而正是這10%的不良率，是飛機事故的罪魁禍首。

尚未噴漆的F35，渾身都是鉚釘

據統計，因飛機機體疲憊發生的失效事故，有70%發生在結構連接部位。而這其中發生在連接孔處的疲憊裂紋又佔到80%。由此可見，鑽孔和裝鉚釘的水平直接影響到飛機壽命。但現在這一切都隨著一個並不起眼的工具的出現迎刃而解了。這就是自動鑽鉚機。

美國等發達國家早在上個世紀90年代就開始使用自動鑽鉚機了了，如波音公司的KUKA機器人，可以完成自動定位、制孔、送釘、鉚接等一整套先進位造技術。但這些技術一向被美國視為核心機密，是絕不可能向我國提供的。因此我們只能靠自己來解決。

F22的生產車間，到處都是自動鑽鉚機器人

和人工裝配相比，自動鑽鉚機的裝配速度提高了5倍，不良率從人工作業的10%下降到了萬分之三。它不但使我國軍用飛機的裝配工作更加快捷準確，也標誌著我國飛機製造水平一躍而到世界先進行列。除此之外，自動鑽鉚機對於隱身戰機而言，更有令機身表面處理更佳的加成。

在去年，介紹我國運-20大型運輸機的影片中就出了我國自主研製的自動鑽鉚機。這也就是被稱為脈動生產線的飛機總裝生產線。在它的支持下，運-20的生產速度帶給了大家很多驚喜。而現在這套系統又出現在了殲-20的生產線上。生產運20的自動鑽鉚機

以浙江大學技術研究院副院長柯映林教授為首的科研團隊，克服一系列的困難，先後研發出卧式雙機聯合鑽鉚機、五軸聯動機床制孔系統、環形軌道制孔系統和動態成組定位系統等成套設備。目前，柯教授團隊已成功製造出2套脈動生產線和17套飛機自動化裝配系統。為包括殲-20在內的9個重點機型的量產作出了巨大的貢獻。

我們完全可以相信，在這套系統的支持下，原來制約殲-20產能的問題，都將得到徹底解決，為我國殲-20快速裝備鋪平了道路。

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