大眾如何面對自主品牌的衝擊？

2014年，豐田7年內第6次獲得世界第一銷量車企的桂冠

2015年，豐田持續強勢，蟬聯全球銷量第一的汽車企業

2016年，擊敗豐田，大眾搶過了第一的桂冠。

2017年，大眾再次繼續領跑全球市場。

那2018年呢？

大眾與豐田之間的較量可以說是每年的保留節目，豪門之間的競爭往往差距就在一招一式，而對於這樣的車企來說，差距往往就在乎那麼1，2個市場，不管對於豐田還是大眾來說，中國無疑都是最重要的那一個。

2018年，大眾和豐田在中國都需要面對全新的挑戰，那就是不斷崛起的中國自主品牌。2011中國的本土整車製造商市場份額僅為29%，而到了2017年，自主品牌乘用車共銷售1084.7萬輛，同比增長3%，占乘用車銷售總量的43.9%。

即使強如豐田和大眾一樣的企業也必須拿出自己最先進的技術才能夠保持領先的地位。對於大眾集團來說，中國市場所佔份額已經占其全球銷量的50%以上，其也更需要在中國市場做出更多的努力，但是自主品牌強大的宣傳攻勢下，我們卻很少能看到大眾對於自身的宣傳，大眾集團真的拿出了自己最強的技術了么？

「大眾汽車集團生產體系里最先進的、生產力最高的工廠在中國，而不是在狼堡。對於這一點，我感到非常的自豪。」海茲曼教授表示。直到我們走進上汽大眾寧波工廠，我們才知道大眾在中國的「秘密武器」。

從工業1.0到工業4.0，人類生產依次經歷了機械化、電氣化、自動化，如今正在不斷實現互聯網化和智能化。工業4.0主要涵蓋三個方面：智能工廠，智能生產和智能物流。工業4.0利用物聯信息系統打通生產與銷售之間的溝通，從而實現按需、按量生產，減少浪費，達到環保目標。

在更多真皮包裹、更高配置搭載的大環境下，其實很難將工業4.0在大眾工廠上形成的具體參數進行量化，也很難將工業4.0的成果結合到每一個消費者拿到手中的對於產品的變化。但是大眾依舊堅持用最大眾的標準來製造每一輛車。

作為是大眾全球最先進、自動化率最高的工廠之一，也是大眾集團工業4.0全球樣板工廠和標杆工廠，也同樣在數字化方面做出了巨大的探索和成果，而工業4.0就是大眾在中國的「秘密武器」。

六道工序的高速衝壓機床

上汽大眾寧波工廠全部採用由全球知名壓機生產商德國舒勒公司生產的機械壓機，與賓士、寶馬採用同一種壓機生產設備。這三條自動化的衝壓生產線是目前國內汽車製造業中最先進，自動化率最高的。每條線每分鐘可以生產15個零件。並且採用了自動化的換模系統，全套換模最快可以在3分43秒內完成，這也創造了大眾集團全球最快換模速度。

不僅如此，主流工廠的衝壓包含四道工序，即裁切、沖孔、拉延、成型；而國內也有品牌將衝壓的環節增加了擠壓環節，累計達到五道工序，而在寧波工廠的衝壓工藝除了上述五道工序之外，還多了一道工序，叫做修邊。以柯珞克的車身腰線為例，沒有經過修邊的腰身，線條是不齊、有誤差的，而得益於修邊工序，柯珞克整條腰線的誤差僅為0.2毫米，幾近一條直線。

在生產線尾，員工還會對生產線出來的零件安排了主檢、箱檢以及抽檢，對零件進行全方位、立體化檢查。主檢在零件下來後會進行分區檢驗，當一箱零件裝滿後箱檢會對整箱零件進行對比檢驗，同時檢驗工會根據工藝要求進行360度零件無死角檢驗，包括首檢、抽檢和末檢，從而確保零件的高質量。

激光焊接

作為全世界第一個在汽車工業上使用激光焊接技術的大眾可以說是這一技術應用的佼佼者。從第一輛激光焊接的POLO下線到現在，大眾集團對於激光焊接有著與眾不同的認知。於其他廠家還處於點焊，或者部分激光焊接相比，大眾集團的激光焊接更為徹底。以柯珞克為例整車激光焊長度為5,726毫米，能夠將整個車身的鋼性結構提高50%

在上汽大眾寧波工廠，採用了大眾集團新一代車頂定位焊框架結構。該結構分為上下兩層，上層包含了兩台五百公斤的機器人，兩個放置車頂夾具的轉檯。下層包含了車身底部夾具、激光源、焊接機器人等，通過機器人在上層切換壓模，可以實現八種不同車頂的全柔性生產。傳統的車頂焊接是點焊，無論焊點怎麼密集，都不可能達到一整塊鋼板的強度，而我們的車頂焊接採用的是激光焊，能保證焊點連接達到分子層面的接合，有效提高車身的碰撞安全性。

ISRA視覺定位系統

車身側圍和底盤需要連接，在這裡，大眾採用了先進的ISRA視覺定位技術，每個抓取側圍的機器人手臂上都安裝有攝像頭，通過攝像頭對定位孔拍照，由計算機計算出零件在空間的實際位置，然後指示機器人按照零件的實際位置去取件。就猶如給機器人安裝上了一雙眼睛，提高了車身整體的裝配精度。

同時，在車身車間每一個重要定位焊工位的線尾區域都有一個在線測量工位來保證精度。激光在線測量工位，具有非接觸性、速度快等特點。它採用了激光、視覺感測器、圖像處理以及計算機控制等技術，實現物體空間尺寸的精密測量。可以檢測車身800多個尺寸，一旦發現了尺寸波動，會立刻停線報警，技術人員會立即趕至現場，分析並且解決問題。

非接觸式光學測量

全亞洲範圍內第一款使用非接觸式光學測量設備來自動檢測整車就出自寧波工廠，上汽大眾寧波工廠也是亞洲第一個使用該技術進行離線檢測車身骨架的整車廠。採用德國GOM公司ATOS SCANBOX光學掃描儀，可以在2秒內攝取車身1600萬個單獨測量點，精準再現組件特徵。

ATOS採用高解析度CCD數碼相機採集數據，可在短時間內獲得任何複雜表面的密集點雲（點距0.03~1mm），並可根據表面的曲率變化生成完美的網格面，便於後期的曲面重建和直接加工。可清晰獲得細小特徵，並可方便提取工件表面特徵（圓孔、方孔、邊界線、黑膠帶線等）。測量的綜合精度RFID無線射頻識別技術

寧波工廠的一大技術亮點RFID，即無線射頻識別技術。請各位來賓注意看每輛車右後門上方，都安裝了一塊晶元，這個就是RFID晶元，相當於人的身份證，它儲存了這輛車的各種信息，包括車型、配置等等。當這個晶元通過生產線上方的讀碼器的時候，系統就會自動識別信息，然後調用不同的程序來進行工作。實現了安裝過程的自動化。

VR虛擬技術培訓

寧波工廠的工業化並沒有只是局限於硬體，在最重要的工人培訓上，也採用了最新的技術。寧波工廠在培訓段採用了全新的livingsolids軟體，目前只有奧迪、保時捷等豪華品牌才會使用。

該軟體可讓培訓者通過電腦3D教學，告別了傳統笨重、老舊的樣件，大大提高了培訓效率。同時，已上崗的工人如果想要繼續學習，也可隨時通過電腦進行其他工位的培訓，而作為試驗研發件，同樣可以用電腦進行合成，解決了實際試驗樣件匱乏的窘境。不僅能夠讓裝配線上的工人更快得熟悉流水線的工程，而且能夠在新車型剛到時就能夠快速上手，提升裝配效率。

雖然大眾沒有大肆宣傳自己車內的真皮覆蓋比例，越級配置的搭載，但是在消費者看不到的地方，大眾集團確實以最德國的標準來要求自己，為消費者做出產品質量最高的車型。面對豐田以及自主品牌的衝擊，大眾集團以自己最為驕傲的高質量工業製造水準來應對。

但在快速發展的中國市場，逆水行舟，不進則退。未來，隨著自主品牌在製造端的不斷進步，大眾也將可能遭遇到更大的挑戰，這也要求大眾集團也必須不斷提升不僅是產品，更是製造端的先進性。

2018年8月24日，億歐將在北京舉辦「科技落地 物鏈未來——GIIS 2018物流產業創新峰會」，就傳統物流企業、製造企業、物流科技應用場景及實操、物流科技新暢想等議題，攜行業人士一同探討新機遇下物流科技如何更好落地及發展走向。

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