江淮汽車塗裝生產線
江淮汽車在塗裝工藝方面一直緊跟時代發展的步伐，圍繞「綠色環保、節能低碳」的精益製造理念開展工作。今天，小編帶大家真正了解一下江淮汽車的塗裝生產線，更有江淮汽車技術中心工藝研究院塗裝工藝部技術總監邢汶平女士的詳盡分享。
——江淮汽車技術中心工藝研究院塗裝工藝部技術總監邢汶平女士
邢汶平女士擔任安徽江淮汽車集團股份有限公司技術中心工藝研究院塗裝工藝部技術總監一職，主要負責江淮汽車塗裝生產線新建和改造項目的規劃設計、建設和工藝調試工作及新產品的塗裝工藝SE分析、生產線適應性改造、工藝調試和量產拉動等工作。
新技術、新設備
邢汶平女士：江淮汽車在塗裝工藝方面按照安進董事長提出的「六化」要求，圍繞技術領先化、製造精益化的理念，通過採用新工藝、新技術和新設備，打造「綠色環保、節能低碳」的世界先進塗裝生產線。
在新工藝應用方面，江淮汽車具有敢為天下先的勇氣，近幾年不斷引入新工藝、新技術。2012年，其率先在乘用車上採用當時國際先進的水性免中塗塗裝工藝，在保證產品質量的同時，實現了能源消耗、VOC排放及生產成本的大幅下降，成為我國首條應用該技術的典範。2014年，江淮汽車採用的粉末塗料具有品質更加優良、廢水/廢氣/廢渣等零排放、塗料回收利用率高達95%以及生產成本更低等明顯優勢，被成功應用於商用車車廂塗裝線，這也是國內首條車廂粉末生產線。
2015年，江淮汽車從歐洲引進了先進的水性單塗層工藝技術（工藝更加緊湊、VOC排放更低），用於江淮汽車遂寧工廠的素色漆生產，為國內商用車塗裝線水性化改造建立了一個新的樣板工廠。通過採用水性免中塗工藝取代原有3C2B溶劑型，採用水性單塗層工藝以及粉末塗料取代溶劑型單塗層技術等舉措，江淮汽車實現了塗裝技術在品質、綠色、精益等方面的不斷升級。
在塗裝設備選型方面，江淮汽車以智能、低碳為原則，選用最先進、最節能且最環保的工藝裝備。以江淮汽車新港生產基地為例，該項目車身內外表面均採用機器人噴塗，機器人數量達48台，實現了噴塗區域無人化，在保證產品一致性的同時，有效減少了人工並提高了塗料利用率。噴漆室採用最新的「空調循環風+熱泵機組」節能技術，實現了單台塗裝能耗下降15%。烘乾系統採用TAR集中供熱系統，在滿足烘乾加熱需求的同時，實現了烘乾廢氣焚燒達標，同時為最大程度地降低烘乾能耗，設置了煙氣餘熱回收裝置，可實現年回收熱量摺合天然氣26.2萬立方米，減少碳年排放1?458.03?t。下地板塗膠採用「機器人+3D膠槍塗膠系統」，實現了地板塗膠和PVC全自動噴塗，確保地板優良防護性能，該項目建成後將是國內最先進的商用車生產線。
在環保措施方面，江淮汽車塗裝線在全面採用水性塗料的同時，對於溶劑型清漆噴漆廢氣採用沸石轉輪+RTO焚燒技術，將VOC排放量降至最低水平，可控制在?15?g/m2以下，滿足國內最嚴格的排放限制要求，實現了真正意義上的綠色環保。
精益生產與技術先進性之間的平衡
邢汶平女士：精益生產體現在採用最合理的工藝方法和選用最適合的製造設備，而不一定是最先進的設備或技術。這需要通過對各類設備的技術特點及相關配套資源進行詳細調研，在設備的投入費用、日常運行費用、廢棄物處置費用以及設備維護保養費用等整個生命周期內進行系統分析，才能做出最佳選擇。
我來舉一個例子說明我們公司在這方面所做的工作。
設備方面，以噴漆室採用空調循環風技術為例，近幾年國內外大多數汽車企業開始採用「乾式噴漆室+循環風」技術實現噴塗系統的節能降耗，經過分析，我們發現該技術比較先進，也很節能，但設備投入及維護較高，且廢漆渣處置費用也相對較高。
經過詳細分析後，我們認為噴塗系統實現節能的根本在於採用了循環風技術，而不是取決於是否為乾式噴漆室，同時文丘里形式的濕式噴漆室對噴漆漆霧的捕捉能力可以達到99%，優於目前使用的乾式噴漆室，可以減輕循環風空調進口處過濾系統的壓力。在漆渣處理方面，濕式噴漆室主要通過添加微量的漆霧凝聚劑進行漆渣處理，同時打撈出的漆渣經瀝水乾燥後，重量不會增加。
另外，濕式噴漆室技術比較成熟，已經應用了20年以上，設備已經完全國產化，同時設備運行較為穩定，基本沒有設備維修費用。因此，我們最終選用了「濕式噴漆室+循環風空調+熱泵」的組合方式，在同樣實現節能降耗的同時，有效降低了前期的設備投入和後期的設備維護費用，經對半年的實際運行數據統計分析，可實現噴漆室區域能耗下降50%以上，整車能耗下降15%以上，這個例子僅供大家參考，適合的才是最好的。
節能環保方面的努力
邢汶平女士：我們圍繞塗裝生產如何實現節能降耗和綠色環保，採用具體項目具體分析的方法，根據我們的產品目標和生產線定位，設計和開發最為適合的生產工藝和塗裝設備。
這裡有一個典型例子可以說明，在我們公司大車廂塗裝生產線設計過程中，經過對車廂產品特點和各類塗裝工藝的優缺點進行詳細分析，車廂產品需與車身的顏色相匹配，因此其顏色主要有白色、藍色（素色漆）和藍色、紅色等金屬漆為主，其中白色佔比為50%以上。而粉末塗料素色漆噴塗可採用2C1B工藝，塗料利用率達到95%以上，生產成本更低，且可實現「三廢」零排放，環保性能優良。
但粉末塗料的金屬漆需要2C2B工藝，即金屬面漆噴塗後需要在高溫下固化方可進行罩光清漆的噴塗，罩光清漆噴塗後仍需要再次高溫烘乾，能耗更高，液體金屬漆噴塗工藝則可以實現2C1B工藝，能耗相對較低。因此為滿足車廂生產多顏色的需求，我們設計了液體塗料和粉末塗料共線生產工藝，充分利用這兩種工藝的優點，採用粉末塗料生產素色漆車廂，採用液體塗料生產金屬漆車廂，從而最大限度地實現節能降耗和綠色環保。
「自主創新」的生產實踐
邢汶平女士：我們的自主創新主要分為原始創新、消化吸收創新和集成創新三類，而自主創新課題的來源分為兩種，一種是滿足現有生產線在實現新產品上線及省人省力自動化方面的需求而做的技術創新工作；另一種是圍繞新工藝、新技術和新材料等應用方面所做的技術創新工作，如為滿足水性免中塗新工藝的應用，需要根據該工藝特有的技術特點開發配套的工藝裝備及方法，如我們開發的水性免中塗預烘乾系統等。
截至2017年，我們部門已獲得20多項發明專利證書和100多項實用新型專利證書，上面提到的液體塗料與粉末塗料共線生產工藝就是工藝上實現集成創新的典型例子，另外，我部門還為M6新車型開發了一種裙邊膠自動噴塗系統，該系統可實現車身自動識別、自動噴塗和自動完成遮蔽，同時還可實現殘膠的回收利用，系統投資僅40萬元，還有許許多多的專利覆蓋塗裝新工藝、新設備和新方法等各個方面的改進和創新，主要是圍繞產品質量提升、減少人工、精益生產和投資等方面的優化和改進。
智能製造取得哪些成績
邢汶平女士：智能製造方面，我們主要從生產線模擬分析、自動化（即用自動設備或機器人等取代人工）、柔性化、數字化和網路化方面開展工作。
在模擬分析方面，我們面向產品開發和工程開發兩個方面開展工作。圍繞產品開發，我們通過引入VPS電泳模擬分析軟體，在產品處於數模階段就完成了塗裝質量方面的分析工作，確保產品塗裝質量達標；圍繞工程開發，我們通過三維設計軟體實現生產線的三維設計，並開展產品3D模擬通過性分析及與廠房、公用管線的干涉檢查。在自動化方面，如我們最新的新港基地塗裝線，除必須由人工操作的工位（如打磨、目視檢查、精修和車身內表面塗膠等工位），其他工位已全部實現自動化。
在柔性化方面，我們已實現了17種車型的混線生產，通過自動識別車型實現自動切換車型對應的橇體、調用對應的工藝參數及自動分流等功能，同時設置AVI系統實現車身的實時位置跟蹤。
在數字化方面，生產線已基本實現設備運行數據、工藝參數數據、外觀質量數據、能耗數據等採集、分析及報警。在網路化方面，我們也實施了全生產環節的FAS系統，即通過網路實現全生產環節的信息化和生產指令下發等，但尚不能實現訂單化生產。
邢汶平眼中的工業4.0時代的汽車塗裝車間？
工業4.0時代的汽車塗裝車間
邢汶平
邢汶平女士：工業4.0時代的汽車塗裝車間應該是塗裝生產能耗更低，大氣VOC、CO2和污水等排放量更小，智能化程度更高，同時在配有大量感測器和大數據基礎上實現各類設備運行數據、工藝參數及質量數據的自動分析、自動糾偏的數字化，和可實現訂單式生產、設備遠程監控、遠程診斷的網路化方面更加深入，最終實現客戶個性化定製的柔性化生產。
最後，借用塗裝界泰斗王錫春先生的一句話作為補充：「『互聯網+綠色塗裝』是將汽車塗裝行業做大做強的必經之路。它需從第三次工業革命的軟體嵌入模式發展到以網路化、智能化為動力，是工業化和信息化的深度融合。」
未來發展計劃和目標
在未來幾年，邢汶平女士將帶領塗裝工藝部技術團隊重點開展如下工作：
1）根據國家政策和公司規劃，新能源汽車都將是後期發展的重心，而新能源汽車車身將會採用鋁合金、塑料件及碳纖維等新型材料。塗裝工藝部將緊跟這一趨勢，圍繞這些新材料的塗裝技術開展研究。
2）塗裝工藝作為汽車製造領域中的污染和能耗大戶，塗裝工藝部仍將會在滿足和提升產品質量的情況下，對可以實現節能降耗、更加綠色環保的塗裝新工藝、新材料、新技術和新設備等開展技術研究工作。
3）為實現「中國製造2025」的落地，塗裝工藝部將會繼續深化在智能化、數字化及網路化方面的研究，以一條生產線為試點，通過生產運行收集大量的數據形成大資料庫，探索數字化工廠的建設。
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