3D列印液壓元件，液壓閥塊已經在走進我們的生活，而製造商們也正琢磨著3D列印會否給液壓動力單元帶來些好處，並逐漸引起了他們的興趣。

液壓動力單元其中一個很重要的優勢就是具有極高的功率重量比-極小規格尺寸的單元可以傳遞很高的功率。這也就是液壓動力單元在一些移動工具依然如此廣受重視的原因，比如在救援設備等，其便於攜帶，提供的壓力高，便於剪切或擴張操作等。

高壓液壓動力單元，特別是移動液壓工具製造商正在追尋的就是：動力單元儘可能的輕。設計師們似乎想盡了一切辦法-集成動力單元採用插裝閥而不是管式閥，儘可能減少元件數量，管路儘可能的短……。然而他們發現，也許只有3D列印，才是他們想要的！

圖示動力單元可提供較高功率的動力。由於其需要攜帶至現場，設計師希望其足夠輕。幾番傳統設計方案更改後，他們決定採用3D列印技術，其閥塊重量大約只是原來的1/4。（Aidro hydraulic提供圖片）

3D列印元件的優勢

金屬3D列印並不是一門新科技，但是直到現在，隨著材料強度的增加，使其能夠承受高壓力的需求，才使得液壓領域逐漸引入這門技術。金屬3D列印經常與增材製造相關。增材製造起始於一無所有，然後通過逐漸增加適量材料，使得元件滿足外觀，尺寸以及機械性能等方面的要求。

3D列印閥塊更小，更輕！

左圖為傳統方法設計和製造的閥塊，右圖為3D列印設計和製造的閥塊，其減重達25%。（Aidro hydraulic提供圖片）

這可以從加工製造方法上進行比較。傳統的閥塊加工均起始於金屬塊，然後通過去除材料滿足應用需求。這種技術的缺點就是，為了減少加工成本，閥體通常會留有更多材料，導致閥塊比實際需要的重。雖然多餘的材料可以通過加工方式去除，但是如果去除多餘的材料，也會增加後續的製造成本。這種重量的減少與成本的增加相比，顯得就沒有那麼重要了。

而且，傳統加工製造還局限於不能製造期望的幾何構造，諸如橢圓形或者方形的流道，其與圓形流道相比，在通流量一樣的情況下，更節省空間。傳統方法的加工必須保證孔道的定位互相不干涉或者穿孔，因此孔道之間會留有足夠的壁厚，從而保證強度。為了使內部孔道保證必要的互聯，需要設計、加工很多輔助孔，最後必須採用工藝堵堵上。

金屬3D列印逐層建立所需要的元件。通過計算機控制激光，熔融各層金屬，構造所需幾何形狀。液壓3D列印經常採用的技術包括粉體熔化成型技術(Powder Bed Fusion) ，或者直接金屬激光燒結(Direct Metal Laser-Sintering，DMLS)，或者選擇性激光熔融（Selective Laser Melting，SLM）。

DMLS是通過使用高能量的激光束再由3D模型數據控制來局部熔化金屬基體，同時燒結固化粉末金屬材料並自動地層層堆疊，以生成緻密的幾何形狀的實體零件。DMLS適用於多種合金，允許功能樣品與批量成品採用同一種材料。

SLM技術是利用金屬粉末在激光束的熱作用下完全熔化、經冷卻凝固而成型的一種技術，用它能直接成型出接近完全緻密度的金屬零件。SLM完成的元件因為通過控制金屬成品的晶體結構而具有更高的強度。

此外，3列印可利用更小的空間，流道的設計可以獲得更大的流量。內部孔道的互聯不必要從外部加工，消除了使用工藝孔堵的可能。

金屬3D列印閥塊用於動力單元

Aidro hydraulic利用該技術在移動動力單元中製造了緊湊、輕量型閥塊。結果就是閥塊只是傳統工藝製造閥塊重量的1/4。3D列印閥塊既可以適應之前閥塊的安裝尺寸，達到減重的目的，如果新項目的需求，無論尺寸和重量，3D列印閥塊都具有極大的優勢。

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