資料技術貼：實木拼板的「三省主義」（新老工藝圖、數據對比）

拼板是實木傢具、櫥櫃、木門、集成材等生產中一道重要工序。通常我們會根據產品或部件尺寸的要求，通過拼板來得到大尺寸的材料，如傢具檯面、櫥櫃抽屜、門板，以及定製化規格板等。當然，也可以根據材種特性按紋理、顏色、質量等分選，從而達到美觀的效果。

事實上在拼板環節，木材所有缺陷都已經去除，所以拼板也成為備料環節最重要的一環。然而傳統實木拼板工藝存在諸多問題：

• 耗費人工

  ——無論是塗膠、進料、加壓，還是下料各個環節都需要人員投入

• 浪費膠黏劑

  ——板坯加壓後膠黏劑從縫隙大量溢出

• 浪費木材

  ——拼板過程中因端頭錯位、高低差等造成的板材砂光量增加

• 生產效率低下

  ——冷拼膠黏劑固化耗費時間長，嚴重影響了拼板效率

傳統的拼板工藝

上海某傢具企業一直從事實木櫥櫃傢具出口生產，月產能超過100個櫃，在生產工藝和現場管理積累了非常成熟的經驗，但是在拼板工序一直使用傳統的拼板裝備和工藝，也一直有費料、費膠、費時間等生產上多年的老難題。

今年年初，該企業找到威力並深入交流了拼板尖端技術，最終預定了拼板生產線。

今年十月初設備到達工廠，調試完成一個月時間內，就已經實現拼板工藝的全面突破。現在拼板前備料餘量全面減少1-2 mm，出材率直接提高5%-10%，無溢膠現象，而且完全摒棄了原有拼板後刨光的工藝，直接進入定厚砂光。

由於效率得到大幅提高，而且拼板效果也另所有人感到滿意，客戶已經拆除幾台服役十幾年的台灣拼板機，而且又向威力公司下了第二台拼板生產線的訂單，決心全面革新工廠拼板生產工藝。

今天，小編就帶大家一起走進生產一線，親身感受新老拼板工藝的差距到底有多大？細看全球頂尖的拼板技術專家是如何了解客戶訴求，幫客戶解決拼板生產難題：

1

我要「省人省力」

傳統風車式拼板機需要人工輥塗膠黏劑到木條一側，膠黏劑的用量、塗膠的均勻度很大程度依賴工人且塗膠量不可控。人工組坯完成後，需要用馬達施加機械壓力，不能保壓。而且壓力是否均勻、大小是否合適完全靠工人的經驗把控，成品膠合強度無法保證。

而此次客戶引入了全新的高頻拼板機，只需要工人參與上料、組坯、卸料等工作。那塗膠這種既費力、又難掌控的工作呢？交給拼板機就可以了！

高頻拼板機獨立的自動施壓單元保證施壓均勻，塗膠效果絕對比人工輔助機器塗膠提升一大截！不僅做到了省人省力，拼板效果的提升也顯而易見！

風車拼板機 VS 高頻拼板機

機械加壓 VS 氣缸施壓

2

我要「省料省錢」

傳統拼板機人工輥塗時，膠黏劑用量不可控。施膠過程中，大量膠水沾到滾筒上，滴落到地上，不僅浪費膠，而且污染工作環境。

拼板機加壓後，大量膠黏劑溢出，造成膠黏劑的浪費。溢出的膠黏劑固化後硬度很高，而後段的砂光工序，需要耗費高成本來將多餘膠砂掉。

這樣的工作環境

你會喜歡嗎？

新拼板機的自動雙組份噴膠系統將膠黏劑以膠線形式均勻噴到木材塗膠面上，用膠量適度可調，在保證膠合強度的前提下盡量減少膠黏劑的溢出，相對於傳統的人工輥塗的塗膠方式，可節省40%以上的膠黏劑用量。

噴膠裝置

整齊均勻的膠線

最低程度的膠黏劑溢出量，也降低了後段砂光工序的加工成本。塗膠結束後，進行組坯後的拼板將被自動送入到壓機內部進行加壓和高頻加熱，拼板機內部通過側壓和上壓的合理控制，最大程度減少拼板的厚度公差，減少砂光量，提高木材出材率。

相對於傳統工藝中的冷壓拼板工藝，採用威力拚板機可減少1mm以上的砂光量。以拼板厚度20mm為例，1mm砂光量的節省意味著5%木材出材率的提高。

拼板工序相當於備料工段的末端工序，在該工段實現5%出材率的提高，意味著非常可觀的成本控制。

傳統工藝拼板 VS 新工藝拼板

3

我要「省時高效」

我們都知道塗膠並加壓之後，膠黏劑需要一定時間進行固化，才能具備一定的膠合強度。傳統的冷壓拼板機需要30分鐘以上才能將拼板卸下，而且拼板時間和拼板質量受車間溫度的影響非常大。

而威力高頻拼板機採用高頻加熱方式，僅對膠縫進行加熱，加速膠黏劑的固化過程，縮短拼板周期，整個拼板周期約為2.5分鐘。沒錯，僅需2.5分鐘！單這一點就大大提高了拼板效率，省時高效，真真切切看得見！

而在省時高效的同時，產品質量及穩定性也得到明顯提升。

僅對膠縫加熱

傳統30分鐘 VS 僅需2.5分鐘

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