電子產品製造商與西門子助聽器聯合打造定製化耳麥

助聽器作為一種佩戴在人耳道中的醫療器械對舒適度的要求非常高，而定製化的助聽器是實現高舒適度的途徑。3D列印和三維掃描這樣的數字化技術為助聽器製造行業帶來了精準、高效的批量定製化生產解決方案，《福布斯》雜誌曾經評論到: 3D列印技術顛覆了助聽器行業。

在日常生活中經常使用的耳機和演員們在現場演出時佩戴在耳道中的無線耳麥，與助聽器類似都對舒適度有著較高要求，而定製化生產此類產品也同樣可以使用3D列印技術。日本的電子產品製造商Onkyo 就聯合西門子助聽器研發了一款定製化的無線耳麥，定製生產這款產品的技術正是3D列印。

數字化技術

實現耳麥的批量定製

在觀看現場演唱會時，我們時常看到歌星們的耳道中帶著一種紐扣式的小設備，這種小設備就是能夠聽到後台播放的伴奏聲和後台指令的耳麥，周杰倫就經常佩戴一款像寶石一般閃亮的耳麥。這類耳麥的作用非比尋常，歌星們能否跟上伴奏音樂的節奏，耳麥起到了重要作用。在空間寬敞的演播現場，從揚聲器中傳回到舞台上的伴奏聲已經比後台播放的伴奏聲慢了許多拍，如果歌手在聽到這個伴奏聲之後再開始演唱，顯然會跟不上節奏，而通過佩戴耳麥歌手就可以直接聽到與後台同步的聲音，準確的把握現場演唱效果。由此可以想像，在這種情景下一副舒適的定製化耳麥是值得擁有的。

Onkyo公司為了打造這樣一款定製化耳麥，特別聯合了定製化耳道產品領域的行家西門子助聽器公司，雙方推出了一系列的定製化耳麥產品，型號為 「IE-C1/C2/C3」。這是三種具有不同聲音隔離選項的耳麥，用戶有12種可選擇的顏色。所有耳麥配有平衡電樞驅動器，可限制振動量並保持儘可能清晰的聲音。3D列印技術在其中起到的作用是生產定製化的耳麥外殼。

Onkyo 定製化耳麥的生產過程與助聽器類似，客戶首先需要在Onkyo門店選擇產品型號和顏色，然後留下耳道的印模。客戶的耳道印模將被發送到Onkyo的製造中心進行耳麥外殼的3D列印和組裝。

在進行耳麥外殼的定製化生產時，工程師首先需要對收到的耳道印模進行三維掃描，然後在掃描獲取的3D模型基礎上進行外殼的設計、建模，並導出可3D列印的設計文件，來自不同客戶的定製化耳麥可同一批次列印出來。關於每次可同時列印出的外殼數量，3D科學谷在這裡以EnvisionTEC 生產助聽器外殼的Perfactory 4 DSP XL 3D列印設備為例，該設備在60-90分鐘內可同時列印出65個助聽器外殼，同一批列印出來的每一件產品都是定製化的。

圖片來源：envisionTEC

外殼列印完成之後，將進入到電子設備的組裝環節。在完成全部工作之後，耳麥將被寄送到客戶手中，整個過程在20天之內完成。Onkyo 承諾客戶在收到耳麥的30天之內如果出現問題，將為客戶進行免費的重新定製。

Onkyo 耳麥還帶有表面的抗菌圖層，以及可拆卸的MMCX連接器、攜帶箱和清潔布，這款耳麥的預計零售價為600美元至900美元。

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