如何提升展覽工廠標準化和效率？湖師大蔡衛民教授給出了這幾點建議！

如何提升展覽工廠的標準化和工作效率，本文推薦兩個生產管理理論，供相關企業參考。

蔡衛民

01

大規模定製

理論要點

1987年，斯坦·戴維斯(Start Davis)在《Future Perfect》一書中首次將這種生產方式稱為「Mass Customization」，即大規模定製(MC)。1993年B·約瑟夫·派恩(B·Joseph Pine II)在《大規模定製：企業競爭的新前沿》一書中寫到：「大規模定製的核心是產品品種的多樣化和定製化急劇增加，而不相應增加成本;範疇足個性化定製產品的大規模生產：其最大優點是提供戰略優勢和經濟價值。

大規模定製(Mass Customization，MC)是一種集企業、客戶、供應商、員工和環境於一體，在系統思想指導下，用整體優化的觀點，充分利用企業已有的各種資源，在標準技術、現代設計方法、信息技術和先進位造技術的支持下，根據客戶的個性化需求，以大批量生產的低成本、高質量和效率提供定製產品和服務的生產方式。

大規模定製的基本思想在於通過產品結構和製造流程的重構，運用現代化的信息技術、新材料技術、柔性製造技術等一系列高新技術，把產品的定製生產問題全部或者部分轉化為批量生產，以大規模生產的成本和速度，為單個客戶或小批量多品種市場定製任意數量的產品。

實現大規模定製的最好辦法是建立在能配置成多種最終產品或服務的模塊化構件之上的。提供標準化零部件實現的定製化不僅能增加產品多樣化，同時也能降低製造成本，使得進行全新設計的產品開發和增加品種的變型設計速度更快。利用模塊化構件的方法有很多，如共享構件模塊化、互換構件模塊化、「量體裁衣」模塊化、混合模塊化、匯流排模塊化、可組合模塊化。通過這些方法可以將模塊化構件組合并匹配成可定製的最終產品或服務。貫穿產品或服務的模塊化，可互換零件使整個企業都捲入滿足客戶個性化的需求之中。

大規模定製企業要以多樣化、個性化的產品來滿足多樣化和個性化的客戶的需求，因此企業必須具備敏捷的產品開發設計能力。敏捷的產品開發設計能力是指企業以快速響應市場變化和市場機遇為目標，結合先進的管理思想和產品開發方法，採用設計產品族和統一併行的開發方式，對零件、工藝進行通用化，對產品進行模塊化設計以減少重複設計，使新產品具備快速上市的能力。

MC企業通過面向產品族的設計能力、模塊化設計能力、並行工程、質量功能配置能力和產品配置設計能力的有效整合來構建和提升大規模定製企業的敏捷產品開發設計能力。大規模定製的產品設計不再是針對單一產品進行，而是面向產品族進行設計。它的基本思想是開發一個通用的產品平台，利用它能夠高效的創造和產生一系列派生產品，使得產品設計和製造過程的重用能力得以優化，有利於降低成本，縮短產品交貨時間，還可以實現零部件和原材料的規模經濟效應。

而模塊化設計是對產品進行市場預測、功能分析的基礎上，劃分並設計出一系列通用的功能模塊，然後根據客戶的要求，選擇和組合不同模塊，從而生成具有不同功能、性能或規格的產品;模塊化設計把產品的多樣化與零部件的標準化有效地結合了起來，充分利用規模經濟和範圍經濟效應。

並行工程是集成的、並行的設計產品及其相關的各種過程的系統方法，這種方法要求產品開發人員從一開始就考慮產品整個生命周期中從概念形成到產品報廢處理的所有因素，包括質量、成本、進度計劃和用戶的要求。並行工程是基於時間的競爭提出的設計方法，可大大縮短產品的開發時間，充分考慮到了產品的可製造性、可裝配性，是大規模定製所需要的設計能力。

質量功能配置能力是在產品族規劃中常採用到QFD 技術，它從質量保證的角度出發，通過一定的市場調查方法獲取客戶需求，採用矩陣圖解法將客戶需求的實現過程分解到產品開發的各個過程和各職能部門，通過協調各部門的工作以保證產品的最終質量，使得設計和製造的產品能真正滿足客戶的需求。產品配置設計能力是產品配置設計根據客戶需求確定產品結構和物料清單(BOM)，配置出相應的定製產品。

在大規模定製模式下，產品品種繁多，如果沒有一個有效的方法進行配置，大規模定製將變為大規模混淆，客戶可能因為無法選擇而放棄。產品配置設計可以方便地配置出滿足客戶需求的產品，實現了設計的快速響應，縮短了訂單響應時間。

理論解讀

大規模定製理論能夠很好地解決個性化定製與大規模生產這對看似不可調和矛盾的生產管理理論，非常適合於應用於展覽工廠中，展覽施工的產品都是個性化定製的，傳統的生產管理方式必然導致生產效率低下、生產浪費嚴重等一系列問題，而該理論可以指導先將展具及零件進行標準化，再根據客戶的定製要求進行組裝即可，這樣既可以節省組裝時間，還可以讓標準化展具和零件重複使用，從而可減少浪費、節省成本，實現綠色搭建。

展覽工廠要實現大規模定製的生產方式，一方面需要設計標準化零件，同時讓零件具有更好的通用性，另一方面需要確保設計的標準化，從設計尺寸和結構都儘可能地符合標準化搭建要求。

02

5S現場管理法

理論要點

5S起源於日本，是指在生產現場中對人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效的管理，這是日本企業獨特的一種管理辦法。隨著世界經濟的發展，5S已經成為工廠管理的一股新潮流，廣泛應用於製造業、服務業等改善現場環境的質量和員工的思維方法，使企業能有效地邁向全面質量管理，主要是針對製造業在生產現場，對材料、設備、人員等生產要素開展相應活動。

5S現場管理法的內容為整理(SEIRI)、整頓(SEITON)、清掃(SEISO)、清潔(SEIKETSU)、素養(SHITSUKE)，又被稱為「五常法則」。

整理的定義是區分要與不要的物品，現場只保留必需的物品。目的是：改善和增加作業面積;現場無雜物，行道通暢，提高工作效率; 減少磕碰的機會，保障安全，提高質量;消除管理上的混放、混料等差錯事故;有利於減少庫存量，節約資金;改變作風，提高工作情緒。意義：把要與不要的人、事、物分開，再將不需要的人、事、物加以處理，對生產現場的現實擺放和停滯的各種物品進行分類，區分什麼是現場需要的，什麼是現場不需要的;其次。對於車間里各個工位或設備的前後、通道左右、廠房上下、工具箱內外，以及車間的各個死角，都要徹底搜尋和清理，達到現場無不用之物。

整頓的定義是必需品依規定定位、定方法擺放整齊有序，明確標示。目的是：不浪費時間尋找物品，提高工作效率和產品質量，保障生產安全。意義：把需要的人、事、物加以定量、定位。通過前一步整理後，對生產現場需要留下的物品進行科學合理的布置和擺放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的規章、制度和最簡潔的流程下完成作業。要點是：物品擺放要有固定的地點和區域，以便於尋找，消除因混放而造成的差錯;物品擺放地點要科學合理。例如，根據物品使用的頻率，經常使用的東西應放得近些(如放在作業區內)，偶爾使用或不常使用的東西則應放得遠些(如集中放在車間某處);物品擺放目視化，使定量裝載的物品做到過目知數，擺放不同物品的區域採用不同的色彩和標記加以區別。

清掃的定義是清除現場內的臟污、清除作業區域的物料垃圾。目的是：清除「臟污」，保持現場乾淨、明亮。意義：將工作場所之污垢去除，使異常之發生源很容易發現，是實施自主保養的第一步，主要是在提高設備稼動率。要點是：自己使用的物品，如設備、工具等，要自己清掃，而不要依賴他人，不增加專門的清掃工;對設備的清掃，著眼於對設備的維護保養。清掃設備要同設備的點檢結合起來，清掃即點檢;清掃設備要同時做設備的潤滑工作，清掃也是保養;清掃也是為了改善。當清掃地面發現有飛屑和油水泄漏時，要查明原因，並採取措施加以改進。

清潔的定義是：將整理、整頓、清掃實施的做法制度化、規範化，維持其成果。目的是：認真維護並堅持整理、整頓、清掃的效果，使其保持最佳狀態。意義：通過對整理、整頓、清掃活動的堅持與深入，從而消除發生安全事故的根源。創造一個良好的工作環境，使職工能愉快地工作。要點是：車間環境不僅要整齊，而且要做到清潔衛生，保證工人身體健康，提高工人勞動熱情;不僅物品要清潔，而且工人本身也要做到清潔，如工作服要清潔，儀錶要整潔，及時理髮、刮須、修指甲、洗澡等;工人不僅要做到形體上的清潔，而且要做到精神上的「清潔」，待人要講禮貌、要尊重別人;要使環境不受污染，進一步消除渾濁的空氣、粉塵、噪音和污染源，消滅職業病。

素養的定義是：人人按章操作、依規行事，養成良好的習慣，使每個人都成為有教養的人。目的是：提升「人的品質」，培養對任何工作都講究、認真的人。意義：努力提高員工的自身修養，使員工養成良好的工作、生活習慣和作風，讓員工能通過實踐5S獲得人身境界的提升，與企業共同進步，是5S活動的核心。

5S管理的五大效用可歸納為5個S，即：Safety(安全)、Sales(銷售)、Standardization(標準化)、Satisfaction(客戶滿意)、Saving(節約)。1.確保安全(Safety)。通過推行5S，企業往往可以避免因漏油而引起的火災或滑倒;因不遵守安全規則導致的各類事故、故障的發生;因灰塵或油污所引起的公害等。因而能使生產安全得到落實。2.擴大銷售(Sales)。5S是一名很好的業務員，擁有一個清潔、整齊、安全、舒適的環境;一支良好素養的員工隊伍的企業，常常更能博到客戶的信賴。3.標準化(Standardization)。通過推行5S，在企業內部養成守標準的習慣，使得各項的活動、作業均按標準的要求運行，結果符合計劃的安排，為提供穩定的質量打下基礎。4.客戶滿意(Satisfaction)。推行5S後，清掃、清潔得到保證，產品在一個衛生狀況良好的環境下形成、保管、直至交付客戶，質量得以穩定。5.節約(Saving)。通過推行5S，一方面減少了生產的輔助時間，提升了工作效率;另一方面因降低了設備的故障率，提高了設備使用效率，從而可降低一定的生產成本，可謂「5S是一位節約者」。

理論解讀

5S管理法是從員工的細小事情著手，讓員工每天重複優秀的行為，進而養成良好習慣，不僅能夠讓工廠環境能夠得到大幅度改善，而且能降低生產成本、減少浪費、提升工作效率。這個理論適合在展覽工廠中應用，目前大多數展覽工廠的工作環境都有可改善的空間，存在著比較多的浪費，通過5S管理法可以比較好地解決這些問題。當然，5S管理法在推行過程中難度較大，最大的障礙在於員工習慣的改變，因此在推行之前需要對員工進行理念溝通，同時設置相應的機制，讓員工在推行5S過程中能夠感受到好處。

作者 蔡衛民

(作者系湖南師範大學會展研究中心主任)

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