「大质量」体系助力上汽通用炼就卓越品质

从1997年1月10日上海浦东金桥开发区荒地上打下第一根桩起步，到如今拥有四大生产基地，共9个整车生产厂、4个动力总成厂；从最初的一款车型，发展为今天拥有三大品牌，三十多个系列的产品阵容。作为当今中国汽车行业的领军企业，上汽通用汽车用20年的时间走出了一条超常规发展之路。快速发展的背后，是上汽通用汽车孜孜以求的质量管理，上汽通用汽车对于「质量」两个字的最准确理解，不是指超高自动化率的先进生产车间，也不是生产线上严苛的质检工序，而是一个覆盖从产品规划、研发、采购、制造到营销、服务的全业务链的卓越经营管理体系。上汽通用汽车称之为「大质量」。

研发质量最领先

汽车走向市场的第一步是研发，上汽通用的设计与工程开发中心——泛亚汽车技术中心是产品品质把控的第一源头。从产品规划阶段，泛亚就坚持「把事情一次做对」，为上汽通用的产品注入高品质「质造」的基因。泛亚拥有国际一流的研发硬件设施，以及国内首屈一指的研发能力。在产品开发中，泛亚不仅严格遵循通用全球开发流程和标准，同时还结合中国实际路况和消费者的使用习惯进行改进、调校和特色创新，确保了零件和整车的质量在出厂前都被得到可靠的验证。

在泛亚，为了设计出完美的产品，专门有一群工程师负责对用户感知质量的把控，包括对大约30种车辆内外饰的不同材质和工艺的外观、纹理、细节进行辨别评定；对车辆振动噪音和影响车内空气质量的日常整车、零部件及原材料的气味进行评估及控制。他们也因此被亲切地称呼为上汽通用产品开发质量的「金眼睛」、「金耳朵」和「金鼻子」。所有的努力都是为了设计出真正满足用户需求的产品，并将质量隐患消弭于萌芽状态。

采购质量最严格

每一辆汽车上至少有3万个零部件，涉及的零部件供应商可达400-500家，因此严把供应商源头的质量关就格外重要。上汽通用对供应商的选择、能力开发和质量管理严格遵循通用全球供应商开发的「16步」原则，覆盖从新品立项时的潜在供应商评审、到整个生产周期中对供应商实施质量管理的全部流程。一家新供应商必须通过上汽通用汽车采购部、工程部、物流部3大部门，Q（质量）、S（服务）、T（技术）、P（价格）4大功能块，近10次专业评审，才能进入采购体系。此外，上汽通用还对供应商实行覆盖从早期开发、生产管理以及售后服务的「产品全生命周期」的质量管理，从根本上监督并促进了供应商的质量表现，并将上汽通用卓越的质量文化渗透影响到每一个供应商中，实现与供应商的「双赢」。

打造具中国特色的GMS制造体系

作为一家中美合资企业，上汽通用汽车继承并发扬了通用全球在质量管理上的先天优势，在公司筹备阶段，通用汽车首席执行官约翰?史密斯就表示：「我们有个原则，一定把最强的技术和管理带到中国去，要在中国把事情做得最好。」这里所提到的「最强的技术和管理」就包括了通用GMS全球制造体系。GMS （General Manufacture System）是通用全球制造体系的简称，其核心是将「标准化、制造质量、不断改进、缩短制造周期、员工参与」五大原则贯穿于生产制造的全过程。

上汽通用汽车以GMS为蓝本，结合自身特点和国情，根据五大原则并以独特的ISO/TS16949诠释为主线，衍生出包括7大、31中、192子过程在内的质量识别过程，以质量、安全为核心的相关制度、标准、流程、工具和文件等业务体系，构建了具有上汽通用鲜明特色的精益生产体系。

上汽通用倡导在制造中保证质量，将质量控制、质量检验、质量保证的任务最大限度落实在生产制造过程中。通过对各区域整车订单的监控，严格要求和控制各制造阶段，以及自检、100%全检、过程抽检等多种手段实施全过程控制，确保车辆及时交付至顾客。

体系复制——上汽通用质量管理特色创新之举

对于像上汽通用汽车这样一个拥有四大生产基地的跨区域型汽车企业，如果不能做到创新经验共享，就很难做到各地协同一致，快速发展。因此，上汽通用汽车又创造了一个行之有效的解决办法，就是将金桥基地的成功经验——包括整套管理模式和精益生产体系——在新建和兼并重组的企业中进行复制、延伸，无论是企业文化、产品规划、生产制造、质量体系，还是信息、采购、人力资源，在上海、烟台、沈阳、武汉四大基地共同推行质量体系的一致性，各项措施具体细化到车间班组，各大基地统一执行，从而保证了不管是哪家工厂生产的汽车，都拥有如出一辙的高品质。体系复制是成为上汽通用汽车跨地区一体化管理的精髓，也是上汽通用汽车质量管理体系的特色创新之举。

质量文化深入人心

在多年不断探索、实践、创新的道路上，上汽通用始终围绕「满足并超越客户期望」的质量方针，营造「主动担当，全员参与」的质量文化氛围，强化整个质量管理体系的有效落实，以实现客户满意度的不断提高。

质量文化是上汽通用汽车企业文化的重要组成部分，质量始终是公司各项业务的「最高优先」。上汽通用的质量文化核心「全员、全时、全程，追求卓越质量」这句话早已深入到每个员工心中，成为上汽通用汽车体系竞争力的重要支撑。在上汽通用汽车，每个员工，包括供应商和经销商在内，都自觉成为维护质量的主体。「人人都是质量第一责任人」，正是基于这样的认识，让上汽通用汽车对质量的把控可以真正做到从源头抓起。

在上汽通用汽车，「不接受、不制造、不传递缺陷」的质量「三不主义」是每个人心中的信念，工人有权力拒收来自上道工序有问题的零部件，而无权把工作中的缺陷传递到下道工序。上汽通用甚至赋予了每个工人拉停生产线的权力，一旦操作员工发现质量问题和物料脱节等现象，及时拉下按灯线，让生产线暂停下来，车间主任工段长立即第一时间赶到现场解决问题。

2013年，上汽通用汽车成立了「卓越客户体验标准委员会」，整合全业务链质量体系，从产品规划、研发、供应、制造、营销到服务在内的各个方面，都被列入到质量控制的范围内。当然，每个上汽通用汽车的员工，包括供应商和经销商在内，都成为了维护质量的主体。从产品规划、工程质量、供应链质量、制造质量和服务质量五个方面着手，始终把质量放在业务发展的最高优先地位。

荣膺BIQ最高等级质量认证

建立在美国百年制造管理积累上的GMS体系，与上汽通用汽车人的智慧与勤劳结合，在中国迸发出耀眼的火花。2013年，上汽通用东岳南厂通过通用汽车国际运营部制造质量组认证委员会评审，成为通用全球第一家获得BIQ Level 4认证的整车工厂。BIQ（Built in Quality）制造质量认证是通用汽车采用的严格的质量控制管理方法，通用采用BIQ等级来衡量全球工厂制造体系的实施水准和制造质量水平。BIQ共分为四个层级，而BIQ Level 4是目前能够实现的最高等级，意味着「缺陷不出工位」。继东岳南厂之后，上汽通用汽车旗下工厂陆续通过BIQ Level 4评审。目前，在当今通用汽车全球68家整车厂中，仅有10家通过了BIQ Level 4认证，而上汽通用汽车就占了其中的7家，另外上汽通用汽车旗下所有的动力总成厂也都通过了BIQ Level 4认证，名副其实地成为通用汽车全球质量领先工厂。而且，上汽通用的制造质量管理体系评分始终保持着GMS系统中全球第一。

上汽通用汽车对GMS的成功实践与创新性发展，为GMS体系在全球制造业竞争格局中的优越性和适用性提供了最佳证明。同时，上汽通用汽车也在GMS评审体系中发挥越来越重要的作用。目前，上汽通用汽车已有51人具备BIQ Level评审资格，占据了全球评审专家团队四分之一的席位。

「大质量」体系获「全国质量奖」权威肯定

上汽通用汽车成立20年来，始终坚持打造「大质量」体系竞争力的理念，以前瞻创新战略，不断整合全球及本土优势资源。从产品规划、研发、采购、制造、营销到服务，全面构建起科学、严密、覆盖全业务链的卓越经营管理体系。遵循精益化、柔性化、敏捷化和模块化原则，公司持续强化大制造精益生产能力。

对于质量的执着追求让上汽通用获得了众多权威肯定。2015年10月23日，第十五届全国质量奖获奖名单揭晓，共有9家企业荣膺这项象征国家最高质量荣誉的桂冠，而上汽通用名列获奖榜单首位。这是上汽通用继分别于2003年、2006年、2009年捧获「上海市质量金奖」，并在2014年赢得上海市质量管理的最高荣誉——上海市市长质量奖之后，进一步获得了国家级认可的品质标杆。

在全国质量奖的评选中，全国质量奖评委从各个维度全面考核了上汽通用汽车的质量管理体系，并对其凸显企业「卓越精营」核心内涵的六大优势给予高度评价，即：具有上汽通用特色的企业文化体系；良好的战略管理机制和流程；不断优化组织结构，创新人才开发培养机制；重视技术核心能力储备和提升；秉持精益生产GMS五大原则，实现全公司制造系统的生产计划、精益排产和精准调控；领先的信息化建设。这样的权威认定也让上汽通用汽车「大质量」体系优势更加得到凸显。

上汽通用汽车成立20周年，亦是精益生产GMS制造体系在中国不断实践、创新、完善的20年。未来，随着产品线日趋完善和企业规模的进一步扩充，上汽通用汽车的制造能力和管理水平还将迈上更高的台阶。面对不断变化的竞争环境，上汽通用汽车将在通向卓越的路途上坚持创新、持续锻造面向未来的核心竞争力。

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