零件加工擬定工藝路線需注意的六個方面，缺一不可！

1、定位基準的選擇

在工藝規程設計中，正確選擇定位基準，對保證零件加工要求、合理安排加工順序有著至關重要的影響。

定位基準有精基準與粗基準之分，用毛坯上未經加工的表面作為定位基準，這種定位基準稱為粗基準。用加工過的表面作定位基準，這種定位基準成為精基準。

在選擇定位基準時往往先根據零件的加工要求選擇精基準，由工藝路線向前反推，最後考慮選用哪一組表面作為粗基準才能把精基準加工出來。

（1）精基準的選擇原則

選擇精基準一般應遵循以下幾項原則：

基準重合原則：應儘可能選擇被加工表面的設計基準作為精基準，這樣可以避免由於基準不重合引起的定位誤差。

統一基準原則：應儘可能選擇用同一組精基準加工工件上儘可能多的表面，以保證各加工表面之間的相對位置精度。

互為基準原則：當工件上兩個加工表面之間的位置精度要求比較高時，可以採用兩個加工表面互為基準反覆加工的方法。

自為基準原則：一些表面的精加工工序，要求加工餘量小而均勻，常以加工表面自身作為精基準。

上述四項選擇精基準的原則，有時不可能同時滿足，應根據實際條件決定取捨。

（2）粗基準的選擇原則

工件加工的第一道工序要用粗基準，粗基準選擇得正確與否，不但與第一道工序的加工有關，而且還將對工件加工的全過程產生重大影響。

合理分配加工餘量的原則：從保證重要表面加工餘量均勻考慮，應選擇重要表面作粗基準。

便於裝夾的原則：為使工件定位穩定，夾緊可靠，要求所選用的粗基準儘可能平整、光潔，不允許有鍛造飛邊、鑄造澆冒口切痕或其它缺陷，並有足夠的支承面積。

粗基準一般不得重複使用的原則。

上述4項選擇粗基準的原則，有時不能同時兼顧，只能根據主次決擇。

2、表面加工方法的選擇

機器零件的結構形狀都是由一些最基本的幾何表面組成的，機器零件的加工過程就是獲得這些幾何表面的過程。同一種表面可以選用各種不同的加工方法，但每種加工方法所能獲得的加工質量、所用加工時間和費用卻是各不相同的。

工程技術人員的任務，就是要根據具體加工條件選用最適當的加工方法，保證加工出合乎圖紙要求的機器零件。

在選擇加工方法時，一般總是首先根據零件主要表面的技術要求和工廠具體條件，先選定它的最終工序加工方法，然後再逐一選定該表面各有關前道工序的加工方法。

零件的加工表面都有一定的加工要求，一般都不可能通過一次加工就能達到要求，而是要通過多次加工（即多道工序）才能逐步達到要求。

確定加工方法的步驟可概括如下，在分析研究零件圖的基礎上：

首先要根據每個加工表面的技術要求，確定加工方法及加工方案。

確定加工方法時要考慮被加工材料的性質。

確定加工方法要考慮到生產類型，即要考慮生產率何經濟性的問題。大批大量可採用專用高效率的設備，單件小批生產通常採用通用設備和工藝裝備。

確定加工方法要考慮本廠（本車間）的現有設備和技術條件，應該充分利用現有設備，挖掘企業潛力。

3、加工階段的劃分

當零件的加工質量要求較高時，一般都要經過不同的加工階段，逐步達到加工要求，即所謂的「漸精」原則。一般要經過粗加工、半精加工和精加工等三個階段，如果零件的加工精度要求特別高、表面粗糙度要求特別小時，還要經過光整加工階段。

各個加工階段的主要任務概述如下：

粗加工階段：高效地切除加工表面上的大部分餘量，使毛坯在形狀和尺寸上接近零件成品。

半精加工階段：切除粗加工後留下的誤差，使被加工工件達到一定精度，為精加工作準備，並完成一些次要表面的加工。

精加工階段：保證各主要表面達到零件圖規定的加工質量要求。

光整加工階段 主要任務是降低表面粗糙度或進一步提高尺寸精度和形狀精度，但一般不能糾正表面間位置誤差。

劃分加工階段的主要目的是：

保證零件加工質量：劃分階段以後，粗加工階段造成的加工誤差，可以通過半精加工和精加工階段予以逐步修正，零件的加工質量容易得到保證。

有利於及早發現毛坯缺陷並得到及時處理。

有利於合理利用機床設備。

為了在機械加工工序中插入必要的熱處理工序，同時使熱處理髮揮充分的效果，這就自然的把機械加工工藝過程劃分為幾個階段，並且每個階段各有其特點及應該達到的目的。

此外，將工件加工劃分為幾個階段，還有利於保護精加工過的表面少受磕碰、切屑滑傷等損壞。

將工藝過程劃分成幾個階段是對整個加工過程而言的，不能拘泥於某一表面的加工。劃分加工階段並不是絕對的。

4、工序的集中與分散

確定加工方法之後，就要根據零件的生產類型和工廠 (車間)具體條件確定工藝過程的工序數。

確定零件加工過程工序數有兩種不同的原則，一種是工序集中原則，另一種是工序分散原則。

按工序集中原則組織工藝過程的特點是：

有利於採用自動化程度較高的高效機床和工藝裝備，生產效率高;

工序數少，設備數少，可相應減少操作工人數和生產面積;

工件的裝夾次數少，不但可縮短輔助時間，而且由於在一次裝夾中加工了許多表面，有利於保證各加工表面之間的相互位置精度要求。

按工序分散原則組織工藝過程，就是使每個工序所包括的加工內容盡量少些，其極端情況是每個工序只包括一個簡單工步。

按工序分散原則組織工藝過程的特點是：

所用機床和工藝裝備簡單，易於調整對刀；

對操作工人的技術水平要求不高；

工序數多，設備數多，操作工人多，生產佔用面積大。

5、工序順序的安排

（1）機械加工工序的安排

一般遵循以下幾個原則：

先加工定位基準面，再加工其它表面；

先加工主要表面，後加工次要表面；

先安排粗加工工序，後安排精加工工序；

先加工平面，後加工孔。

（2）)熱處理工序及表面處理工序的安排

為改善工件材料切削性能安排的熱處理工序，例如退火、正火、調質等，應在切削加工之前進行。

為消除工件內應力安排的熱處理工序，例如人工時效、退火等，最好安排在粗加工階段之後進行。

為改善工件材料機械性能的熱處理工序，例如淬火、滲碳淬火等，一般都安排在半精加工和精加工之間進行。

為提高工件表面耐磨性、耐蝕性安排的熱處理工序以及以裝飾為目的而安排的熱處理工序，例鍍鉻、鍍鋅、發蘭等，一般都安排在工藝過程最後階段進行。

（3）其它工序的安排

為保證零件製造質量，防止產生廢品，需在下列場合安排檢驗工序：

粗加工全部結束之後；

送往外車間加工的前後；

工時較長和重要工序的前後；

最終加工之後。

6、機床設備與工藝裝備的選擇

正確選擇機床設備很重要，它不但直接影響工件的加工質量，而且還影響工件的加工效率和製造成本。所選機床設備的尺寸規格應與工件的形狀尺寸相適應，精度等級應與本工序加工要求相適應，電機功率應與本工序加工所需功率相適應，機床設備的自動化程度和生產效率應與工件生產類型相適應。

選用機床設備應立足於國內，必須進口的機床設備，須經充分論證，多方對比，合理的分析其經濟性，不能盲目引進。

如果工件尺寸太大(或太小)或工件的加工精度要求過高，沒有現成的設備可供選擇時，可以考慮採用自製專用機床。可根據工序加工要求提出專用機床設計任務書；機床設計任務書應附有與該工序加工有關的一切必要的數據資料，包括工序尺寸公差及技術條件，工件的裝夾方式，工序加工所用切削用量、工時定額、切削力、切削功率以及機床的總體布置形式等。

工藝裝備的選擇將直接影響工件的加工精度、生產效率和製造成本，應根據不同情況適當選擇。在中小批生產條件下，應首先考慮選用通用工藝裝備；在大批大量生產中，可根據加工要求設計製造專用工藝裝備。

青華13年歷程，專註於UG技術服務，用心打造全國最大最專業的UG模具實戰培訓機構，常年開設UG產品設計、Pro/E產品設計、UG模具設計、UG數控編程、PowerMILL編程、五金模具設計等王牌課程。

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