傢具企業精益生產研究：以備料工序為例

1精益生產分析

精益生產方法原本是在豐田生產法基礎上發展起來的，綜合批量生產與單件生產的優點，最大限度的消除浪費和降低庫存以及縮短生產周期，力求實現低成本準時生產的技術，其最終的目的是通過流程整體優化、均衡物流、高效利用資源、消滅一切庫存和浪費，達到用最少的投入向客戶提供最完美價值的目的。

1.1精益生產的優勢

（1）關注客戶，以顧客的價值流為焦點。

精益生產的核心概念是價值流，所以針對顧客真正需要的東西才是具備價值的關鍵點。我們所謂的精益生產的方法就是從顧客的角度來審視設計到生產再到交付的全部流程，力求將全過程的消耗降到最低點，消除一切不增加顧客價值的流程以及產品功能，力圖不將額外花銷轉嫁給消費者，實現客戶需求的最大滿足[1]。

（2）以員工為中心。

精益生產強調的第二大要素就是人，比如探求員工的士氣、技術的熟練程度、全員參與的積極性、持續改善和發展的思想等，把員工看做是企業重要的資源，最大限度的發揮員工的個人能力和挖掘全體智慧，實現企業與員工利益的協調發展，促成雙贏的局面。

（3）消除浪費，優化流程，降低成本。

嘗試通過連續的流動，更深一步的消除資源的浪費，優化流程，並且讓流動的速度加快，使暴露的浪費減少，以達到精益流程和降低成本的目的。

（4）縮短流程周期，提高相應能力。

精益方法以最終客戶需求作為出發點，採用Kanban管理，之後的每道工序準時拉動前道工序，使得工序之間有秩序的平衡的發展，快速地減少流程周期及前置時間，大幅度地提高生產效率，同時減少不必要的浪費，加速資金的流轉，最終大大提高企業對市場變化的應變能力。

1.2精益生產方式的影響因素

（1）精益的工廠組織

精益的工廠組織中有兩個顯著的特點：有一個可以迅速發現問題並且妥善找出問題究竟的檢測系統。是把生產線上的必要的工作合理分攤至生產線上的每個工人。「自上而下」的決策制度也是精益工廠組織的有效手段。每個決策的制定，都由全體員工集體決定，意見一致後才送達上一級管理部門。因為決策來自於全體員工，所以融合了集體的智慧，這有效提高了參與的積極性，巧妙融合了集體的智慧，這在精益生產過程中尤其的重要。

（2）市場因素

市場需求的多元化使大量生產方式相形見絀，而精益生產的主要特徵之一就是能儘快、盡好的生產出市場所需要的產品。市場是決定產品生產的關鍵因素，市場的波動影響著生產，誰的產品能更好的滿足市場的需求，那麼誰就可以在激烈的競爭中站穩腳[2]。

（3）產品設計

產品設計的精益性至關重要，設計合理的產品具有最大的實用性，設計與生產的成本又密切關聯，所以在產品設計中要關注的四個主要點分別是領導方式、信息流動、集體協助、同步開發[3]。

（4）生產管理系統

精益生產方式採用所謂的順序系統，就是將每天的作業計劃直接下達給最終工序，然後最終工序向它的前一工序提取相應數量的零部件，被取走的零部件的工序又向它的上一級工序提取相應數量的在制品作為補充，以此類推，直到最後的原材料處，這種系統的物流方向與信息流方向正好相反。

（5）生產技術因素

生產技術的自動化、先進化是精益生產的必要條件，只有設備先進了才能確保高效率。

（6）人員管理

精益所講究的核心在於人員，人在精益生產過程中始終起著決定性的作用。良好的管理系統，是他們積極主動配合，高效完成任務的重要之處[4]。

（7）協作體系

精益的總裝廠與其協作廠之間是一種同甘共苦的血緣關係，由於總裝廠和協作廠之間都相互擁有彼此的股份，這就形成了緊密的生產紐帶，成為是通力合作的堅實基礎。

（8）銷售體系

銷售系統是精益系統的最後一個關鍵環節，銷售部門承擔著重要責任，銷售人員反饋的用戶信息將成為新產品開發的主要信息來源。

2工時研究方法

工作研究作為工業工程體系中的一個分支，它的作用是巨大的。通過研究效率的問題，可以幫助企業革新、發展、消除浪費、規避人員不良等諸多問題，合理的安排企業的工作內容和時限，可以提高員工的效率以及企業的發展速度[5]。它是企業制度工作項目的標準和依據，還是制定標準方法和標準時間的技術基礎[6]，它也是製造業中應用最為廣泛的工業工程技術。工作研究包括方法研究和作業測定兩項內容。

工時研究的方法有：觀測法、統計法和合成法。其中觀測法又包括：直接觀測法、抽樣觀測法、錄像分析法；另一項統計法又包括：資料統計法、經驗估演算法；合成法又包括：預定時間標準、標準資料法。

3崗位作業調查與分析（Y傢具企業）

表1備料工序時間研究用表

Tab.1Time study table of preparation process

3.1崗位作業分析

3.1.1主要工作內容

如表1所示，取材：將材料從材料堆中取出，拿到工作台上；

夾材：將所要加工的木材零部件夾到夾板件上；

校對：校對尺寸，方向，位置的正確度，為銑削做正確的前期準備；

右銷：主要針對板材的右側面進行銑削；

左削：主要針對板材的左側面和中段進行銑削；

右削：二次右削主要是再次銑削兩端部，保證質量；

松夾板：將固定夾抬起，鬆開銑削完備的木材板；

放材：將加工完備的材料放置到固定的區域內。

3.1.2作業方法和作業條件分析

作業方法：機械與人工操作合併運行。

圖1備料操作員作業示例圖

Fig.1The operator operation schematic diagram

（1）該作業方法適合傢具產品的產量和質量的要求，但需要操作員的技術和精力高度集中。

（2）該項流程是傢具生產指導書中的一部分，符合傢具業制定的標準，但還需要時刻關注是否有更新更先進的標準制定出台。

（3）操作員嚴格按照作業指導書操作。

（4）該流程整體相對比較流暢但也存在可提升效率的空間。

（5）此操作項目為雙手操作，確保人身財產的安全。

作業條件：見表2。

3.1.3工作量平衡分析

（1）平衡人機工作量，增加機動時間的比例；

（2）平衡各工序各人員之間的工作量，針對不同的任務類型下達工作指標；

（3）取消不必要的操作；

（4）合併或者正確排序操作。

表2備料工序作業條件評價表

Tab.2Operation environment evaluation table of preparation process

3.1.4流程時間分析

每一項的具體用時時間分析如表格所示，在崗位調查分析過程中，每完成一塊側帶板的平均時間在32秒左右，對於熟練的操作員來說，在崗效率是比較高的，但是除了操作台的動作外，花費在無效事件上的時間也相對較多，例如前期到上流程處領取材料，對於器械的檢查，衛生的打掃等等，這些都消耗了較長的時間。

圖2操作員作業流程圖示

Fig.2The operator operation flow chart

3.1.5操作流程分析

就操作員工的操作過程而言，材料區放置位置現在在員工左側，但是正常人的用手習慣是右側，材料放置在可觀測的右前方區域，更適合快速取料和加工完成後的放料兩個動作流程。就現狀況來看，腳步動作相對也比較繁瑣，工作台與物件的擺放位置需要調整。物件位置的擺放方位調整，如圖3。對於操作台空間調整，如圖4。

圖3操作空間調整對比圖（1）

Fig.3Comparison chart of operating space before and after adjustment(1)

圖4操作空間調整對比圖（2）

Fig.4Comparison chart of operating space before and after adjustment(2)

4總結

在以上分析中，存在的問題主要包括：

（1）工序的平面規劃不合理，上下工序間的連接做的不夠緊湊，工人花費過多的時間在領取上工序材料和輸送到下工序上；

（2）作業所需的空間沒有進行精準的計算，出現了作業浪費和空間不合理狀況，在此工作作業中由於操作台和材料間的距離位置擺放不合理產生了很多動作的不必要；

（3）空間環境不夠整潔，材料的堆放部分凌亂，加工殘餘木屑很多；

（4）物件擺放布置位置不夠合理，應該充分考慮人機工學和人的行為模式習慣。

針對以上問題在上一節中做了分步分析，總的來說改進措施如下：

（1）將存儲區進行合理的規劃布置，便於存儲和運輸；

（2）對於該作業環境進行科學的測量、計算，充分的利用空間，減少不必要的浪費；

（3）保證作業環境的乾淨整潔，培養員工好的衛生習慣，避免出現安全隱患；

（4）對於工序的上下連接做更加合理的安排與布置。

參考文獻：

［1］賈亞朝.精益6西格瑪——精益生產和6西格瑪的有效結合[J].工業工程，2007（7）：12-15.

［2］李士清，陳良猷.精益生產的影響因素分析[J].北京航空航天大學學報，1995，21（2）：63-66.

［3］劉曉紅，許柏鳴.傢具企業提高生產效率的途徑——第二講工時研究法的應用[J].林業科技開發，2003（1）：65-67.

［4］許柏鳴，劉曉紅.後成型工序作業時間的測定[J].林產工業，2001（5）：18-22.

［5］羅德宇.中小型傢具企業油漆車間典型崗位作業分析和作業負荷測試與評價[D].南京：南京林業大學，2008.

［6］王芳.淺議國有企業內審工作項目流程優化—基於精益六西格瑪管理思想[J].中國集體經濟，2015（9）：32-33.

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